加氢裂化装置冷却器（E-204）腐蚀泄漏原因分析

介绍了天津分公司炼油部加氢裂化装置冷却器(E-204)腐蚀泄漏的情况,分析了腐蚀产生的原因及湿硫化氢环境下的腐蚀机理,并提出了相应的防护对策。     

平衡管道三通开裂失效分析

通过对开裂的不锈钢三通材料进行了化学成分分析、断口宏微观形貌观察、硬度测试及金相检验,并结合该三通的工作环境进行了失效分析。分析结果表明：该三通材料为321不锈钢,开裂原因为硫化物引起的应力腐蚀开裂。由于材料固溶处理不符合要求,在晶界和晶内析出了大量弥散的碳化物,造成材料耐腐蚀性能下降。     

加氢裂化高压空冷器材料损伤分析

为了解加氢裂化装置用高压空冷器的材料损伤情况,对在役12a的高压空冷器进行材料力学性能测试和金相组织分析。结果表明,高压空冷器材料损伤的主要形式为氢致开裂等氢脆损伤和湿硫化氢应力腐蚀开裂。据此对其材料选择和制造提出了建议。     

渣油加氢装置高压空冷器入口三通泄漏原因分析

针对渣油加氢装置同列高压空冷器E-1350/1351入口三通顶部出现的泄漏状况,对失效三通的内外部形貌、材质、腐蚀介质环境及物料特性、流态、流速进行分析。结果表明：失效三通主要是因为硫氢化铵冲刷腐蚀造成的局部减薄。在此基础上,从原料、工艺指标控制、操作维护和管线材质等方面实施防腐措施,以保证装置的安全稳定运行。     

加氢裂化装置高压换热器管束腐蚀原因分析

加氢裂化装置用氢主要来源于制氢和重整两个装置,两装置来氢有着各自的特点:制氢装置来氢相对比较干净,重整装置来氢中含有一定量的氯离子。加氢裂化装置大量使用奥氏体不锈钢,在含氯离子的介质中可能会被腐蚀。某加氢裂化装置高压换热器壳程不锈钢换热管表面出现大量的腐蚀坑,根据装置的改造情况、换热管表面腐蚀情况等得出该换热管腐蚀原因为装置改制氢装置来氢为重整装置来氢。重整装置来氢中氯离子含量超标,在一定的条件下腐蚀设备。为了控制腐蚀,可以通过改善脱氯效果、改变工艺、材料升级以及在介质中添加缓释剂等方法。     

常顶循管线开裂原因分析

文章通过宏观观察、材质分析、金相检验、电镜及能谱分析的方法,对常顶循管线的开裂原因进行了检测和分析,结果表明管线的开裂形态由硫化物和氯离子共同作用而引起的奥氏体不锈钢TGSCC(穿晶型应力腐蚀开裂)解理断裂,并提出了防止此类事故发生的合理化建议。     

加氢裂化高压空冷器管束穿孔失效分析

对茂名分公司炼油厂加氢裂化装置空冷器腐蚀问题进行了深入的探讨。对腐蚀现象、腐蚀产物 和现场采集数据进行了深入分析,从加氢裂化空冷器注水量、注水流程、流速和原料油阻垢剂等方面进行了 讨论,指出了产生问题的可能原因,并提出了解决问题的办法。     

减压塔底泵入口阀失效原因分析

减压塔底泵入口阀阀杆、阀板松脱造成装置停工,通过分析阀杆和阀板的化学成分、硬度、微观组织和操作条件对阀门的影响,找到了阀门失效的真正原因是阀杆、阀板选材不对及渣油中高温硫腐蚀和沥青质的冲蚀先造成阀杆磨损,然后导致阀门失效。     

油田乙二醇加注管道三通开裂失效分析

某油田处理站乙二醇加注管道三通出现刺漏现象,针对这一问题,采用了化学成分分析、金相组织分析、扫描电镜等手段,对失效原因进行了分析,测试结果表明：三通材料中碳和硫元素超过标准要求,尤其是外壁A类（硫化物）非金属夹杂物较多,同时伴有D类氧化物存在;裂纹附近硬度较高;裂纹附近显微组织为粒状贝氏体和魏氏组织;裂纹源位于三通外表面,符合脆性断口特征。三通失效主要原因为三通材料杂质元素含量高,破坏了金属的连续性,同时存在魏氏组织,随着使用时间延长,三通位置应力集中,产生裂纹源,最终导致开裂,出现刺漏。     

焊接等径三通的应力测定

管道系统中有大量的三通部件在工作过程中主要承受内压作用，与此同时，由于管系的自重，温度变化，装配误差，管道位移等原因，使连接三通的支主管端分受到各种形式的内，外载荷作用。本文通过对两上Ф１５２ｍｍ×２０ｍｍ焊接等径三通的应力测定，分析了内压载荷下烃堆焊加宽方式对三通焊道的补强效果及其应力的分布情况，并做出强度评价。     

加氢裂化装置工艺设备的腐蚀分析和防护措施

对首套国产化加氢裂化装置工艺设备加工高硫油的腐蚀状况进行了分析,对防护措施进行了探讨,并为该装置的安全运行提出了建议。     

加氢装置异径冷油三通裂纹产生原因分析

沧州分公司汽柴油加氢精制装置的进料冷油线异径三通在运行 10个月后出现裂纹 ,三通材质为0Cr18Ni9Ti。分析检测表明 ,其化学成分及力学性能符合国家标准 ,三通开裂除所处环境因素外 ,主要是由于管件内表面加工粗糙造成应力集中 ,同时材料中存在铸造组织和冷加工残余应力 ,从而造成疲劳断裂。建议更换同批管件 ,并应加强物料脱水工艺管理 ,停工期间对管道应进行氮封保护     

加氢裂化装置炼制高含硫原油腐蚀状况及对策

对茂名加氢裂化装置炼高含硫原料后装置出现的腐蚀情况进行了概述,在总结经验与不足的同时,从工艺及材料升级等方面提出了相应的对策。     

硫黄回收装置液硫泵蒸汽回流管失效分析

摘要：硫黄回收装置液硫输送泵的蒸汽回流管多次发生开裂,开裂位置均为焊接接头部位,裂纹起源于焊缝焊趾,沿环向扩展,最终扩展至弯头母材,开裂长度达半周以上;外弯处焊缝错边量约1mm,内弯处存在整圈1．5mm高的未熔合。文章对液硫输送泵蒸汽回流管的开裂弯头进行了宏观检验、成分分析、金相检验和能谱分析,并结合工艺条件、对腐蚀机理和检测结果进行了失效分析,通过分析得出蒸汽回流管开裂主要是由于焊接质量不高、金相组织不均匀和热处理不好等原因导致焊接结构存在高残余应力,这些残余应力在连多硫酸环境下发生应力腐蚀开裂所至;提出了更换材质减少应力腐蚀开裂和控制焊接成型质量避免焊接缺陷的建议。     

催化裂化装置稳定塔安全阀弹簧断裂失效分析

对某炼化分公司催化裂化装置稳定塔T304安全阀弹簧的断裂原因进行了失效分析,结果表明弹簧失效是由腐蚀疲劳诱发、应力腐蚀裂纹引起的,其敏感介质为含H2S的凝结水膜。提出了采用隔离式安全阀的建议。     

加氢裂化装置分馏系统腐蚀分析与防治

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司加氢裂化装置发生的一系列腐蚀问题。分析了腐蚀产生的原因,在此基础上提出了调整反应与分馏系统工艺和分馏系统流程优化改造的对策,全面解决了由于腐蚀导致轻石脑油质量不合格、重整进料焊板式换热器压力降高和精制反应器床层压降上升过快等问题。     

胺液再生塔底重沸器失效分析

对催化裂化配套脱硫系统胺液再生塔底重沸器的失效原因进行了分析,根据外观检测、材料成分分析、金相分析和腐蚀产物成分分析一系列检测结果判定,不锈钢换热管是由于H2S和CO2加上介质冲刷破坏了钝化膜而引起的孔蚀,浮头螺栓的局部腐蚀则是由于蒸汽高速冲刷和H2S共同作用的结果。最后根据失效原因提出了防止腐蚀的改进措施。     

加氢裂化高压换热器的腐蚀泄漏及对策

以加氢裂化高压换热器E3403为研究对象,从工艺参数、设备选型及工程设计等方面进行分析,确定换热器腐蚀失效的机理,并提出了有针对性的解决措施.分析表明:换热器的主要失效原因为NH4 Cl结晶引起的垢下腐蚀,原料油携带的氯和氮是产生NH4 Cl结晶的主要因素.为确保换热器长周期安全稳定运行,提出了以下防控措施:在电脱盐过...     

加氢裂化装置高压换热器的腐蚀与防护

加氢裂化装置的高压换热经常发生腐蚀泄漏,严重影响了装置的平稳运行。文章介绍了加氢裂化装置高压换热器的腐蚀问题。针对高压换热器管束结晶问题,通过对原料性质、运行条件、防腐措施等情况进行了分析,发现原料中硫氯元素严重超标,其中氯质量分数最高为5.6μg/g,是标准的2.3倍,从而认为高压换热器产生腐蚀的主要原因是原料中的氯化物、硫化物超标,运行温度在氯化铵结晶范围内及注水量不足所致。提出了监控原料中的腐蚀介质、采用原油脱氯技术、优化现有防腐措施等建议。     

某输油管道腐蚀穿孔失效原因分析

为了研究某输油管道腐蚀穿孔的失效原因,对腐蚀穿孔管段进行了理化性能检测以及腐蚀产物分析。结果表明,管道腐蚀穿孔失效主要是由于管道内壁垢层下方发生严重局部腐蚀而造成。由于穿孔处管段位于管线下坡的低点处,且油管内介质流速很低,在输送过程中管内油水在穿孔处管段底部会发生分层,导致管段底部的管壁与水接触而发生较为严重的腐蚀;并且介质中的砂石颗粒也易于在该处沉积,砂石颗粒与腐蚀产物膜相互掺杂形成了较厚的垢层,垢层表面存在较多孔洞,有孔洞的垢层下方更容易发生局部腐蚀,从而导致管体腐蚀穿孔。