防止压力容器产生硫化物应力腐蚀裂纹的要点

石油化工设备,在腐蚀介质和应力的同时作用下,可能发生应力腐蚀断裂。国内开罐检查发现,不少贮存液化石油气球罐的焊缝区出现裂纹。裂纹断口的取样分析证明,有一些裂纹的确是硫化氢应力腐蚀裂纹,还有一些裂纹产生了亚临界扩张。这些裂纹危及了球罐的安全使用,因而引起了广泛的重视。     

液化气球罐裂纹分析及处理

针对液化气球罐检验中发现的表面裂纹,分析了裂纹成因是湿硫化氢应力腐蚀,由湿硫化氢引起腐蚀开裂的形式包括氢鼓泡(HB)、氢致开裂(HIC)、硫化物应力腐蚀开裂(SSCC)和应力导向氢致开裂(SOHIC),论证了氢致裂纹较易于硫化物应力腐蚀裂纹发生,氢致裂纹产生后,在随后的高应力作用下,转化为硫化物应力腐蚀裂纹。裂纹打磨消除后通过安全评定避免对球罐进行补焊处理,在球罐内表面喷涂稀土合金防腐层,有效地解决了湿硫化氢应力腐蚀问题。     

防止湿硫化氢环境中压力容器失效的推荐方法编制说明

许多石油化工设备长期在腐蚀环境中工作。设备在腐蚀介质和应力的同时作用下,可能发生应力腐蚀断裂,因而引起了广泛的重视。 我国目前使用的球罐,不少是贮存液化石油气的。这些球罐大多数在十年动乱时期建造,由于工艺控制与生产管理不严,质量都比较差。近年来,通过开罐检查,发现不少球罐的焊缝区出现裂纹,甚至有些出现穿透裂纹。虽多属原发裂纹,但通过断口取样分析证明,也有部分的确是硫化氢应力腐蚀裂纹,还有一些裂纹发生了亚临界扩展。     

液化气钢罐的氢脆分析及防治中对策

液化气中不可避免地会含有硫化氢和水分,湿的硫化氢与钢罐发生电化学反应,将造成钢罐内壁“氢脆鼓泡”现象,进而腐蚀损伤钢罐,留下安全隐患。分析表明,湿硫化氢和钢罐制作缺陷是产生此现象的主要原因,实例也证明了这一点,为避免这种现象的产生,分别就在用储制度和新建储罐提出了防治对策。     

管壳式换热器管板裂纹及控制措施

目前国内各炼油厂进口原油普遍存在含硫量高的问题,这增加了碳钢设备的湿硫化氢(H2S)应力腐蚀,容易造成换热器管板开裂。某石油化工厂型号为BJS1100 1.6 330 6/25 4的换热器投用不到半年,就发现焊缝开裂并扩展到管桥,文中分析其原因并对用于湿硫化氢应力腐蚀环境中的换热设备从设计及制造上提出几点避免产生裂纹的控制措施。1　管板开裂原因管板裂纹分布无规律。在管子与管板的焊缝、管桥及换热管上均有不同程度的开裂,裂纹长度及深浅不一。经用户与制造单位共同分析,认为是液化石油气中含有的H2S导致产生H2S应力腐蚀,造成局部开裂,…     

天然气处理厂分离器开裂原因分析

采用宏观检查、水样测定、化学成分分析、力学性能试验、金相分析及能谱分析等方法对天然气干燥工艺中的分离器开裂原因进行了分析。结果表明,在含有硫化氢的弱酸性介质环境中,较高的残余应力和设备内压产生的应力致使该设备液相区和气液混合区的焊缝及附近区域发生了应力腐蚀开裂,提出控制介质pH值和焊后热处理两项措施,以有效防止此类裂纹的发生。     

16MnR钢的硫化氢应力腐蚀损伤研究

从研究16MnR钢的硫化氢应力腐蚀损伤的角度出发,采用NACE标准弯曲梁试验法,通过分析16MnR钢试样在饱和H2S溶液中不同程度的硫化氢应力腐蚀损伤的冲击韧度,揭示了硫化氢应力腐蚀损伤程度不同,冲击韧度也不同;而且随着硫化氢应力腐蚀损伤程度的增加,冲击韧度呈总体下降趋势。当硫化氢应力腐蚀损伤时间达到应力腐蚀断裂时间的0.5倍时,试样开始出现宏观裂纹。同时,也为从损伤角度研究其它钢材提供了一种尝试方法。     

湿硫化氢环境下的球罐腐蚀状况分析

在湿硫化氢环境下 ,尤其储存介质中的硫化氢含量超标时 ,很容易对储存容器壳体 (含焊缝和母材 )造成硫化氢应力腐蚀或氢鼓包。作者较仔细分析了 1 0 0 0m3 丙烯球罐产生硫化氢应力腐蚀开裂和40 0m3 LPG球罐产生氢鼓包的原因。提出了此类设备在设计选材、设备制造、施工安装和使用维护等环节应注意的问题。     

120 ksi高强度小油管应力腐蚀性能研究

对采用高强度卷板、高频焊焊接（HFW）工艺开发的120 ksi钢级小油管,开展了母材和焊缝的理化性能、氢致开裂、应力腐蚀等试验分析研究。结果表明：120 ksi小油管样品理化性能控制较好,但氢致开裂试验均出现大量裂纹,其裂纹敏感率、裂纹长度率、裂纹厚度率均较高,同时管材抗应力腐蚀性能较差,样管在66%σs应力加载下出现大量裂纹或断裂,表明普通120 ksi强度级别的油管无法满足抗硫化氢腐蚀要求。     

抗硫化氢腐蚀碳钢的焊接

介绍了湿硫化氢环境中钢材的腐蚀种类及破坏机理、诱发硫化氢腐蚀的因素、抗硫化氢腐蚀钢材的选用原则和基本要求;从抗硫化氢腐蚀碳钢的焊材选用和焊接工艺要求这两方面进一步做了说明,特别针对抗硫化氢腐蚀碳钢的焊接问题,给出了一种低硫磷、高韧性、抗氢致硫化物应力腐蚀裂纹用的钢焊丝产品,该产品经专业机构抗HIC、SSC检测和金相试验测试以及在工程中的实际应用,结果表明完全能满足抗硫化氢碳钢焊接的特殊要求。     

液化石油气球罐腐蚀分析及管理

通过对炼油厂储存液态烃球罐的腐蚀环境及维修历史的分析、腐蚀介质对球罐腐蚀的类型及其机理的探讨,得出引起LPG球罐腐蚀主要因素是硫化物应力腐蚀。提出加强球罐日常运行中的腐蚀物检测、控制H2S质量浓度10mg／L内、H2S含量超标的LPG停留球罐时间不超过48h、腐蚀裂纹维修后球罐表面硬度控制在HB200内并且作应力消除处理及做好球罐防腐等方式,是控制硫化物应力腐蚀的现实可行的管理方法,可以消除长周期运行中球罐内可能的腐蚀介质对球罐带来的安全影响。     

4000m^3球罐裂纹成因分析

金陵石化公司化肥厂两台４０００ｍ３轻质石脑油球罐储存拔头油后产生了大量的裂纹。根据球罐理化检测结果,结合拔头油的生产工艺,对Ｈ２Ｓ应力腐蚀的成因进行了分析,验证了Ｈ２Ｓ阳极溶解型应力腐蚀破坏机理     

稀土合金防护层在液化气球罐中的应用

介绍了某厂液化气球罐内壁腐蚀情况,通过分析是因为球罐内壁存在应力腐蚀(SSCC)环境,造成球罐内壁焊道的热影响区出现裂纹,影响球罐的安全使用.阐述采用稀土合金(Zare)涂层可以解决球罐内壁应力腐蚀的问题,并说明了球罐内壁防腐涂装的工艺技术条件.     

TP321H不锈钢氯离子应力腐蚀开裂分析

对加氢预处理热高分仪表引压管所发生穿透性裂纹进行了详细分析,包括化学成分、金相组织、断口形貌观察以及微区EDS能谱分析。结果表明,穿透性裂纹是由于不锈钢氯离子应力腐蚀所引起。     

中,高强钢制液化石油气球罐的湿硫化氢开裂监控与预防

湿Ｈ２Ｓ环境中硫化物腐蚀开裂问题（ＳＳＣ、ＨＩＣ、Ｂ－ＨＩＣ、ＳＯＨＩＣ）是炼制含硫原油时中、高强钢制液化石油气球罐一种常见而且经济损失很大的损伤形式。文中探讨了ＬＰＧ球罐所面临的湿Ｈ２Ｓ环境、非脱水ＬＰＧ球罐中水的分布，提出了中、高强钢ＬＰＧ球罐湿Ｈ２Ｓ开裂的监控与预防措施。     

球罐氢鼓泡形成原因及防护措施

对湿H_2S环境下球罐氢鼓泡的产生原因、形成过程和腐蚀状况进行了分析,指出氢鼓泡的发生一是球罐处于临氢环境,因腐蚀产生的[H]渗入到了钢中;二是容器所用的钢材存在夹杂,即有“空穴”。同时提出了具体的防护措施,如增加脱硫装置以降低H_2S的浓度,改善压力容器工况条件, 以及对焊缝部位采取喷铝措施等。     

裂解炉原料管线腐蚀情况调查及分析

针对某公司乙烯裂解炉运行期间出现的炉管腐蚀减薄、泄漏、爆管等问题,对其进行现场检测及原因分析。分析认为原料管线腐蚀主要原因是原料中含有机硫、H2S、氯等有害杂质,会对碳钢管线造成高温硫化物腐蚀、高温H2S/H2腐蚀以及湿硫化氢腐蚀;另外,物料冲刷、清焦不彻底引起偏流、稀释蒸汽注入形成的低点积液也是造成局部腐蚀的原因。建议对整体腐蚀严重的管线进行材质升级,并综合工艺防腐管理、加大检测及预知维修系统的应用。     

原油罐的腐蚀分析与防护措施

某公司30 dam3外浮船原油贮罐(H103)于1993年投入使用,使用前其内壁采用了油罐导静电涂料防护.经十几年使用后,于2010年7月对油罐进行了腐性调查.调查发现油罐发生腐蚀的主要部位在罐底,坑蚀严重,有些部位已穿孔.分析其原因主要是罐底沉积物及水中溶解氧引起的腐蚀.而同类油罐由于采用了涂料-牺牲阳极联合防护措施...     

催化脱硫系统的腐蚀与防护

自武汉石油化工厂催化脱硫装置投用以来,多次发生腐蚀破裂泄漏.10年内曾两次更换溶剂脱硫塔.文章讨论了MEA.MDEA等几种脱硫剂和溶剂中的CO_2、H_2S布对脱硫系统腐蚀的影响.经试验发现,脱硫剂在脱硫系统中起了很好的缓蚀作用.该系统的均匀腐蚀主要由CO_2引起,H_2S的存在减缓了CO_2对设备的均匀腐蚀.该系统的IGSCC不仅与脱硫剂类别有关, 还与溶剂中CO_2、H_2S含量有关,H_2S含量高时.不会发生IGSCC,少量H_2S的存在会导致脱硫剂CO_2-H_2S体系的IGSCC.最后提出了6条防护措施与建议.