分散聚合法制备深部调剖用交联聚合物微球

采用硫酸铵盐水溶液中分散聚合法制备了粒径为1~3 μm的交联聚合物微球,确定了最佳合成条件。在60℃下,以丙烯酰胺（AM）、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸（AMPS）、丙烯酸钠（SAA）为主要单体,分散稳定剂选择相对分子质量为35万的聚乙烯吡咯烷酮PVP K60,交联剂与总单体摩尔比0.5%~0.75%,AM、SAA、AMPS单体摩尔比15:2:3,硫酸铵质量分数14.5%。实验结果表明,所制备的微米颗粒为球形,形貌规则,粒径分布均匀,干粉粒径为1~3 μm,熟化后体系中微球粒径达8~10 μm。微球分散体系抗剪切、耐温抗盐。30℃下,随剪切速率的增大,交联聚合物微球分散体系（400 mg/kg）的黏度逐渐降低,100 r/min下的黏度仍高达9.3 Pa·s。当温度由30℃增至90℃时,交联聚合物微球分散体系的黏度保留率由100%降至53.58%;当矿化度由0增至10 g/L,黏度保留率由98.13%降至53.74%。室内封堵实验结果表明,交联聚合物微球在中高温条件下具有一定的封堵性、良好的变形性和逐级深部调剖效果。交联聚合物微球在25℃保温溶胀时,对微孔滤膜的封堵时间随天数的增加而延长,溶胀4 d后的封堵时间可达8.2 h;75℃保温溶胀时,封堵时间随天数的增加呈降低趋势,溶胀3 d后的封堵时间为3 h。随聚合物微球浓度的增大,岩心初始注入压力降低,在渗透率为0.5 μm²的人造岩心中的最佳注入量为400 mg/L。     

单分散聚合物微球的制备技术进展

单分散聚合物微球具有特殊的结构与优异的性能,在众多领域内得到广泛的应用,相关制备技术也因此实现飞速发展.从悬浮聚合、沉淀聚合、分散聚合、乳液聚合和种子溶胀聚合等方面阐述了单分散聚合物微球的制备技术及研究进展,分析了各类聚合方法的原理、优缺点及产物特点,并对单分散聚合物微球未来的研究方向进行了展望.     

分散聚合法制备大粒径窄分布单分散聚苯乙烯微球

采用分散聚合法成功制备出粒径2.05～9.03μm的单分散聚苯乙烯(PS)微球。考察了单体质量分数、分散介质极性、引发剂用量和稳定剂用量对PS微球粒径和分布的影响,得出适宜的合成条件:单体苯乙烯(St)质量分数28%～37%、分散介质(乙醇水溶液)极性4.5～5.2、引发剂偶氮二异丁腈与St的质量比0.03～0.05、稳定剂聚乙烯吡咯烷酮与St的质量比0.3～0.8、75℃下反应24 h,在此条件下,可合成出单分散性好、分散系数低(在0.05以下)、大粒径的PS微球。     

黑色单分散聚合物微球的制备与表征

设计合成了新型带双键的黑色活性染料,采用种子聚合法制备了在透明背景下比彩色微球更易于观察的黑色单分散聚合物微球,其中DBP与种子乳液质量比为1∶5,单体乳液与种子乳液质量比为8∶3。利用超景深光学显微镜、扫描电镜、库尔特计数器,傅里叶红外光谱仪及紫外可见分光光度仪对制得的黑色活性染料共聚物微球进行表征,并与普通聚合物微球进行了对比。结果表明,制备的含双键染料已成功与聚苯乙烯种子微球交联,黑色活性染料与微球结合稳定,且形貌良好,表面光滑,粒径均匀,单分散性好。     

微米级单分散性聚苯乙烯微球的制备和影响微球粒径及其分布的因素

以苯乙烯(St)为单体、偶氮二异丁腈(AIBN)为引发剂、聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)为分散剂,在乙醇-水反应介质中,采用分散聚合法制备了粒度均一、单分散性好的聚苯乙烯(PS)微球。考察了初始单体含量、引发剂用量、分散剂用量、反应温度和反应介质的组成等因素对PS微球的粒径及其分布、PS固含量和St转化率的影响。实验结果表明,在St加入量为15~25mL、AIBN和PVP用量分别为St质量的1.00%~2.00%和10.00%~15.00%、H2O加入量为0~10mL(固定介质的总体积为100mL)、反应温度70℃、反应时间24h、搅拌转速130r/min的较佳聚合条件下,制备了粒径为1.5~3.0μm、分散系数为0.020~0.100、St转化率最高达99.53%的球形、均匀且表面光滑的单分散性PS微球。     

表面含氯型单分散交联聚苯乙烯微球的制备

以偶氮二异丁腈为引发剂、聚乙烯基吡咯烷酮为分散剂、对氯甲基苯乙烯(CMSt)为功能单体,在醇-水混合溶剂(V(乙醇)∶V(水)=9)中经分散聚合制备了表面带有适量氯原子、粒径均匀的交联聚苯乙烯微球(简称交联微球),并考察了聚合反应条件对交联微球的粒径分布及形态的影响。实验结果表明,在CMSt的浓度为0~0.26mol/L、引发剂的浓度为2~16 mmol/L的条件下,可将交联微球的平均流体动力学半径控制在180~530 nm范围内。激光光散射和扫描电子显微镜对交联微球的粒径及其形态的测定结果表明,所得交联微球的形态规整,具有较好的单分散性;X射线光电子能谱对交联微球表面的组分测定结果表明,改变CMSt的用量和控制合适的聚合反应条件,可成功地将氯原子导入微球表面;当c(苯乙烯)=0.14 mol/L,c(CMSt)=0.26 mol/L时,交联微球表面CMSt的摩尔分数为13%。     

窄分布苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物微球的制备

以聚乙烯吡咯烷酮为稳定剂 ,研究了苯乙烯 -甲基丙烯酸甲酯在极性溶剂中分散聚合的工艺条件对微球粒径及粒径分布的影响。实验表明 ,通过控制工艺条件 ,可以制得粒径均匀的共聚物微球。     

单分散阳离子聚苯乙烯微球的制备及表征

通过分散聚合制备了单分散性好的阳离子聚苯乙烯(PS)微球,考察了聚合过程中苯乙烯(St)、引发剂偶氮二异丁腈(AIBN)、分散剂聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)、共聚单体甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵(DMC)的含量及反应介质的组成等因素对微球的粒径及其分散系数的影响;采用FTIR、NMR、FESEM、Zeta电位及激光粒度分布仪等分析手段对微球的结构、粒径分布及表位电位等进行了表征。实验结果表明,当反应体系中St质量分数为10%、AIBN质量分数为0.2%、PVP质量分数为1.5%、DMC质量分数为0.3%时,在聚合温度为70℃、乙醇与水的体积比为9∶1条件下,制备出了平均粒径为1.38μm、分散系数为0.005、Zeta电位约为+40 mV的阳离子PS微球。     

乳液聚合制备聚合物纳米微球的研究进展

聚合物纳米微球作为一种功能高分子材料,在诸多领域有着广泛的应用前景。随着乳液聚合新技术的发展,利用乳液聚合制备聚合物纳米微球的报道不断增多。综述了近年来国内外采用乳液聚合制备聚合物纳米微球的研究进展,主要包括无皂乳液聚合、种子乳液聚合、辐射乳液聚合、分散聚合、微乳液聚合、细乳液聚合和活性自由基乳液聚合,并对乳液聚合制备聚合物纳米微球的研究方向进行了展望。     

多孔酚醛树脂微球的制备

采用水相悬浮聚合法制备了多孔酚醛吸附树脂,通过正交试验探讨了致孔剂、酚醛比、催化剂、搅拌速率、温度、分散剂等对产物产率、产物粒径分布的影响,得到多孔酚醛树脂微球最优制备工艺条件:苯酚与甲醛占总体系质量14.5%,且n(甲醛)∶n(苯酚)=1.2∶1;催化剂为25%NaOH溶液,用量0.732 g;交联剂六次甲基四胺(HMTA)用量0.6 g;分散剂聚乙烯醇(PVA),用量0.28 g;致孔剂十八醇添加量5 g,搅拌速率185 r/min;在95~97℃下预聚45 min,反应4 h,酸固化30 min。制得的多孔聚合物微球产率高、粒径分布较窄、形态规整。以十八醇-甲苯混合致孔的酚醛树脂具有较高的产率(81.9%),且40~80目的微球占有率也高达97.2%。     

环氧乙烷催化水合制备乙二醇的研究进展

对当前应用于环氧乙烷催化水合(包括均相和非均相催化水合法)制备乙二醇反应的主要催化体系进行了比较和分析,同时阐述了相关的催化作用机理。讨论了目前各催化水合体系所存在的问题以及未来的发展方向,均相催化剂如水溶性无机盐等,其核心问题在于对设备的腐蚀以及在产物精馏过程中析出导致危险等问题的控制;而非均相催化剂如阴离子交换树脂、负载型金属氧化物等,可实现连续生产并且易分离,研究重点在于乙二醇选择性的提高以及催化剂成本的降低和使用寿命的延长。对当前我国乙二醇合成工艺的重要新进展,如以纤维素、煤代替石油资源为原料制备乙二醇等进行了简要介绍。     

丙烯酸叔丁酯分散聚合的研究

以偶氮二异丁腈为引发剂、聚乙烯基吡咯烷酮为稳定剂、乙醇-水混合溶剂为分散介质,对丙烯酸叔丁酯的分散聚合行为进行了研究。考察了分散介质组成、单体用量、引发剂用量和稳定剂用量对单体转化率?聚丙烯酸叔丁酯微球粒径及分散系数的影响。在乙醇-水分散介质中,丙烯酸叔丁酯进行分散聚合的适宜反应条件为:乙醇和水的质量比为60∶40,丙烯酸叔丁酯相对于分散介质的质量分数为10.0%,引发剂和稳定剂相对于单体的质量分数分别为1.0%和20%,反应温度为70℃,反应时间为24h。在此条件下,丙烯酸叔丁酯的转化率超过90%,聚丙烯酸叔丁酯的微球直径为0.95μm,分散系数为0.048。     

甲醇与甲醛合成乙二醇的研究

以甲醇与甲醛为原料,选择二叔丁基过氧化物（DTBP）和过氧化二异丙苯（DCP）分别作为引发剂进行缩合反应,制得乙二醇。考察了引发剂用量、反应温度、反应时间、甲醇与甲醛质量比、引发剂加入速度对反应产物的影响,优化了合成线路,使过程简单可行,产率提高。同时对DTBP的合成进行改进,达到了降低成本．清洁生产的目的。确定了以DCP为引发剂合成乙二醇的最佳工艺条件：DCP用量2％,甲醇与甲醛质量比10：1,反应温度145℃,反应时间3h。以DTBP为引发剂合成乙二醇的最佳工艺条件：反应温度145℃,反应时间4h,甲醇与甲醛质量比8：1,DTBP用量2．5％,引发剂加入速度0．05ml／min,在此条件下产物中乙二醇含量可达9．65％。     

国外环氧乙烷/乙二醇技术进展

环氧乙烷 (ＥＯ)主要用于生产聚酯产品的原料乙二醇 (ＥＧ) ,至 1999年 ,历年ＥＧ耗用ＥＯ量约占世界ＥＯ总消耗量的 6 0 %以上。其它用于生产表面活性剂的脂肪酸、脂肪胺、脂肪醇的乙氧基化合物 ,也可用于乙醇胺、乙二醇醚、聚乙二醇、溶剂等。ＥＧ主要用于聚酯产品和汽车用防冻剂。除特殊情况外 ,ＥＯ和ＥＧ都在同一套装置上生产。自美国ＵＣＣ公司于 1938年建成世界第一套乙烯空气直接氧化法生产环氧乙烷装置以来 ,随着高性能银催化剂的开发成功和应用、工艺技术的日益完善以及ＥＯ/ＥＧ产品应用市场的开拓和发展 ,ＥＯ/ＥＧ生产发展极为…     

合成气合成乙二醇工艺进展和展望

介绍了合成气合成乙二醇的工艺进展情况,包括合成气直接合成法、甲醇甲醛合成法和草酸酯法等。在比较不同工艺路线的同时,从现有的经济技术条件出发,尤其是根据原油价格高涨的实际情况和预期,提出了大力发展甲醇甲醛合成法和草酸酯法合成乙二醇的战略思路。     

异丁烯与乙二醇合成乙二醇特丁基醚的研究

用异丁烯与乙二醇在强酸性阳离子交换树脂催化剂作用下合成乙二醇特丁基醚，探讨了原料配比、反应温度、液体空速对醚化反应的影响。试验表明，部分反应液返回及适当的原料配比有利于醚化反应在均相互溶体系中进行，并能有效控制反应温度及解决反应撤热问题。在反应温度４５—５０℃、液体空速为１．８—２．７ｈ－１的条件下，异丁烯的转化率、乙二醇特丁基醚的选择性、乙二醇特丁基醚的收率均达到了较高的水平     

乙二醇铝催化合成聚对苯二甲酸乙二醇酯

采用对苯二甲酸(TPA)和乙二醇(EG)为原料,以自制的乙二醇铝(Al-EG)为催化剂,经酯化、缩聚反应制得聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。在n(EG):n(TPA)=1.2、Al-EG0.1g、TPA180g、酯化温度260℃、缩聚温度280℃的条件下,以Al-EG为催化剂时所得PET的特性黏数为0.88 dL/g。与醋酸锑和乙二醇锑催化剂相比,Al-EG的催化活性较高且毒性较低。用FTIR和NMR技术表征了Al-EG和PET的结构,还探讨了其他铝系催化剂对反应的影响。实验结果表明,Al-EG是真正起催化活性的物质,Al-EG的催化活性优于其他铝系催化剂。     

聚丙烯酰胺微球制备工艺研究进展

综述了制备聚丙烯酰胺微球主要采用的反相乳液法、反相微乳液法、分散聚合法、沉淀聚合法、反相悬浮聚合法等制备工艺的发展历史和研究现状,简要概述了各种方法的优缺点、微球的性能及特点,试图建立制备工艺对最终微球性能的影响规律,展望了聚合工艺的改进及微球功能化的前景。