铁素体不锈钢轧制时厚度控制问题的分析与优化

宝钢不锈钢冷轧厂1 750 mm冷连轧机是国内首条碳钢与不锈钢混合轧制的机组,该机组开创了国内应用五机架连轧机一次连贯轧制不锈钢板材的先河。为了提高铁素体不锈钢的盈利能力,在该机组进行了极限规格拓展轧制。针对规格拓展轧制过程中所出现的厚度偏差大、轧制力周期振荡、带钢跑偏等厚度问题,从控制和模型角度分别进行了原因分析,并针对主要影响因素进行了相关优化。通过优化,解决了极限规格轧制时所产生的厚度波动问题,实现了该规格的稳定轧制和批量生产。     

5mm薄规格钢板生产实践

厚度5 mm薄规格钢板是目前国内外中厚板轧机生产的极限。该规格钢板轧制难度大,主要是轧制时极易产生头部下扣、板型飘曲、弯曲等问题。为解决上述问题,实现厚度规格为5 mm钢板的批量化稳定生产,在轧制工艺控制方面进行了改进,取得了一定的成效。     

特厚钢板轧制缺陷压合临界条件物理模拟试验

由国内某厂提供的320 mm的有缺陷连铸坯,试样尺寸是160 mm×100 mm×180 mm,在东北大学轧制技 术及连轧自动化国家重点实验室轧制。模拟比为2.0,按平均压下率小、中、大,将试件分成3组,每组轧成3种不 同厚度的成品板,其中中等平均压下率是按缺陷临界压合条件制定,既粗轧道次满足动态临界几何条件 l/ h = 0.53。轧制后经超声波检验合格,验证了缺陷压合的临界条件。     

拓宽热轧超薄超宽2205系双相不锈钢船板极限规格研究

针对轧制超薄、超宽极限规格不锈钢时热轧板形较差、成功率低的问题,分析了 3300mm精轧机轧制超薄、超宽2205系双相不锈钢船板热轧极限规格的制约因素,通过优化坯料设计、优化坯料加热工艺、优化轧制工艺以及设备功能精度保障,成功实现了热轧超薄、超宽2205系双相不锈钢船板极限规格的轧制,使热轧板形合格率达到90％以上,完...     

中厚板厂薄规格钢板轧制技术开发

通过分析影响薄规格钢板生产的因素,如精轧机轧制温度控制、板形控制、厚度控制等,开发出批量生产薄规格钢板的技术措施,如优化加热炉温度控制,提高精轧机温度保障能力;优化精轧机厚度自动控制系统的控制程序,实现薄规格钢板高精度厚度自动控制;优化精轧机辊型和轧制策略,提高板形控制能力等。成功开发出6 mm×3 000 mm极限薄规格钢板,并具备了薄规格钢板批量生产能力。     

连轧大规格合金芯棒钢三维热力耦合模拟仿真

采用MSC.Marc/Autoforge3.1sp1三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件及其接触分析技术，在分析现场工艺设备条件给出准确边界条件的基础上，对φ200mm大规格合金圆钢在6VH钢坯连轧机组上两道次热连轧过程进行了三维模拟仿真，准确地计算、分析、校核了轧件的应力场、温度场和轧制力、轧制力矩等重要参数的分布值，以此对轧辊强度、孔型尺寸及相关的轧制工艺参数进行分析、校核、修正和改进，从中确定更加合理安全可行的大规格合金圆钢轧制方案。     

超薄热轧花纹板轧制工艺的优化

超薄热轧花纹板可实现“以热带冷”,特别是普通材质超薄花纹板，力学性能和机械性能要求较低，性价比高，应用领域广泛。超薄热轧花纹板的生产瓶颈体现在生产过程，因其在精轧工序变形量大、轧制力高、轧制速度快，易发生堆卡钢、甩尾事故。1580热轧线使用Q235B铸坯生产厚度1.2～1.8 mm的花纹板，初期使用常规轧制工艺，精轧机甩尾频繁，热轧线堆卡钢率超过5%,通过控制加热温度及两炉温差，制定合理的粗轧除鳞道次控制中间坯温度，提升卷箱速度改善中间坯头尾温差，对精轧轧辊、轧制速度、轧机负荷和弯窜辊的轧制参数进行优化，以及冷却卷取等工序的工艺进行优化，结合合理的轧制排程及轧制节奏控制，解决了轧制超薄极限规格花纹板堆卡钢率高的问题，实现了花纹板极限规格的小批量稳定生产。     

6mm薄规格钢板板型控制的工艺研究

结合济钢中板厂的设备及工艺现状,从设备能力、工艺技术和生产管理上对生产6 mm薄规格板进行系统的研究与改进,实施了轧制稳定性研究、板型控制技术开发、轧辊冷却技术改造、轧制规程的合理分配、生产计划的科学编排等一系列工艺技术措施,6 mm板板型控制能力得到较好保障,实现了6 mm板的高效化轧制,有效提高了6 mm薄规格钢板的生产能力。     

1880mm生产线采用半无头工艺批量生产薄规格产品获成功

<正>【本刊讯】10月12日,本钢1880生产线成功实现半无头工艺批量生产薄规格产品,一次性轧制2.0mm以下规格产品500多吨,最薄规格达到1.4mm。此举不仅提高了薄规格     

安钢1780mm热连轧薄规格板卷轧制工艺改进

结合安钢1 780 mm热连轧机组设备和工艺执行情况,分析了3mm及其以下薄规格板卷在轧制过程中板形改判和轧制故障原因.通过优化轧制工艺参数,如温度制度、速度制度、活套张力值等措施,从而提高了薄规格板卷板形控制能力,在降低薄规格板卷轧制事故率的同时,大幅减少了薄规格板卷的改判率,使得薄规格板卷得以大批量稳定生产.     

X70M管线钢终冷温度偏差大原因分析及工艺改进

针对湛江钢铁4 200 mm厚板轧机生产X70M管线钢时,冷床上钢板上表面呈现明显的带状氧化铁皮现象,不仅影响钢板表面质量,而且造成钢板终冷温度波动。从机械、工艺两方面进行深入分析,通过除鳞打击试验验证钢板宽度方向除鳞效果,并结合带状氧化铁皮对钢板经Mulpic快速冷却后终冷温度均匀性的影响,对精轧除鳞工艺制度进行改进,在确保钢板终轧温度的基础上,可以通过合理布局除鳞道次进行改进,新增除鳞道次越接近终轧末道次,除鳞效果越显著,并对除鳞喷嘴安装及维护提出可行性方案,现场生产实践证明,上述策略能够改善X70M管线钢除鳞效果。     

基于降低轧机负荷的高性能特厚钢板轧制工艺

为了得到综合性能合格的特厚钢板产品,对特厚钢板轧制工艺进行优化,通过轧机扭矩测试、钢板显微组织与力学性能分析,研究轧制道次压下率、轧制速度和开轧温度对轧机轧制过程扭矩及钢板力学性能的影响.结果表明,提高开轧温度、降低粗轧道次的轧制速度,可有效控制钢板的变形抗力、降低轧机负荷、增加钢板芯部的变形量,使得试验钢板的各项力学...     

冷轧工艺对443铁素体不锈钢抗皱性能影响

以443铁素体不锈钢为研究对象,研究了冷轧工艺对其表面抗皱性能的影响.结果表明,冷轧采用二轧程的生产工艺可以明显改善表面抗起皱性能;一轧程冷轧板芯部存在明显的晶粒簇,沿着轧向成条状分布,晶粒呈非等轴状,尺寸偏大,而二轧程冷轧板芯部组织分布均匀;一轧程冷轧板表层和芯部除了γ纤维再结晶外还保留强烈的{112}<110>织构...     

Ø75 mm GCr15圆棒材孔型工艺优化及数值模拟

西宁特钢精品小棒线在生产Ø75 mm的GCr15热轧圆钢时,发现轧后棒材内部存在中心疏松缺陷,导致棒材精整后超声探伤合格率低。通过修改孔型参数,结合数值模拟研究测试棒材芯部应力及等效应变的变化情况,再经现场生产验证,结合成品棒材超声探伤合格率的分析,来验证优化后的孔型参数是否可行,指导现场生产实践,提高轴承钢棒材的产品质量水平。参数的确定中,对各道次压下量的重新分配,主要是增加了第2道次的压下量,从58增加到86 mm,减小了第4道次的压下量,从58减小到30 mm。优化后的工艺直接从11架出Ø75 mm成品,节约了后2架轧机的能源消耗与轧辊磨损消耗。模拟结果显示第1道次的棒材内部应力由之前的拉应力变为压应力,结合轧制速度的降低,有利于提高棒材芯部质量。实际生产证明工艺优化后低倍质量显著提升,探伤合格率为96.37%,较之前提高3.63%。     

低成本90mm Q345E特厚板的生产

为了降低强韧性特厚板的生产成本,在某公司通过试验,以碳、锰成分为基本成分,采用300mm断面钢坯,通过执行较为严格的TMCP工艺,使奥氏体再结晶区的轧制温度控制在1100～1050℃,未再结晶区轧制温度在770～800℃,并严格控制轧制速度和道次压下量,同时利用ACC层流冷却避? 糠衷俳峋⑼ü?.6℃/s的冷却速度将轧后钢板冷却在620℃温度范围,最终生产出厚度为90mm、性能符合Q345E级别要求的特厚板,并满足符合Z25的厚度方向性能要求。     

轧制线高度对宽厚板翘头的影响与分析

利用首秦4 300 mm轧机研究轧制线对钢板翘头的影响,通过基于压下量优化轧制线。结果表明,提高轧制线系数,小压下量时提高最低轧制线高度对钢板翘头改善明显;同时,基于来料厚度优化轧制线,在压下量优化后基础上,细化厚度区间,增加额外调整量,根据不同厚度区间的翘曲特点,有针对性地调整轧制线;最终通过两者集成,得出最优方案。通过轧制线程序的开发应用,加强了板坯在轧制过程中的头部翘曲的控制能力,轧制过程钢板头部形状改善明显。     

邯钢3 500宽厚板线轧后冷却系统优化分析

为了研究热轧钢板冷却板温均匀性控制,对邯钢3 500 mm宽厚板线轧后冷却系统自动化系统存在的缺陷进行了分析,在分析的基础上对控制系统进行了再开发。为轧后冷却系统新增了板温均匀性控制系统,包括头尾遮蔽、边部遮蔽、辊道微加速等一系列的功能,并将该系统应用于生产,提高了冷后钢板纵向和横向的温度均匀性,有效改善了钢板的板形和性能均匀性。     

残余氧化铁皮对机座刚度及轧制力偏差分析

针对国内某厂厚板轧机出现轧制力偏差的实际情况,研究了轧机两侧刚度差对轧制力偏差的影响。建立了支撑辊标高调整时候阶梯垫上面残留氧化铁皮对轧机机座刚度的影响模型,基于模型替代法建立了整体轧机有限元模型,进而通过有限元模拟计算出轧机机座刚度差引起的轧辊挠度改变量、出口厚度变化量、辊间压力变化量以及轧机两侧轧制力的偏差。结果表明：当氧化铁皮的厚度为5mm残余面积分别为26.66%、36.79%和46.92%时,氧化铁皮的等效刚度变化范围为［605,674］kN/mm。当轧机上下无刚度差时,轧机两侧轧制力偏差最小,偏差为5t;当压入的残余氧化铁皮面积最多时,此时轧机两侧轧制力偏差最大,数值为30t。     

Q345钢宽展模型对中厚板轧制压力预算精度的影响

通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢（/%:≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si）中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响。结果表明,在中厚板轧制开始23道次和终止910道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26%~0.68%;轧制48道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相埘误差为0.33%~11.79%,两模型第1道次的相对误差均为18.00%。     

钢板气动压头机的研发与应用

针对Q460C、JG590等16 mm以下低合金高强度钢板在单道次轧制过程中出现钢板翘头改判和影响时间问题,从优化设备控制方面进行了研发与应用。通过对轧制频率、设备工艺布置及工序设置等进行分析论证,在精轧机后设计安装气动钢板轧头机,有效释放了轧机潜能,稳定了生产节奏,对降低轧制改判起到重要作用。