机床进给系统爬行问题的研究

在高精密机床研制中,进给系统的精度对机床的加工精度影响很大,本文对机床爬行问题进行了分析和研究,对实际应用有较好的参考和指导作用.     

数控机床进给系统产生爬行的机理分析及消除对策

数控机床在低速进给时产生的爬行,会严重影响机床的加工精度、加工表面质量和定位精度。本文对数控机床产生爬行现象的原理及原因进行了理论分析,建立了进给系统的力学模型和数学模型,导出了振动方程。并分析了数控机床进给系统产生爬行的条件,研究了各种因素对爬行的影响,提出了解决爬行问题的几种措施。     

数控机床进给系统的稳定性分析

讨论了数控机床进给系统中因运动部件转动速度较低，产生爬行现象的自激振动机理；通过对进给系统建立运动模型，导出振动方程，并对爬行现象进行了理论分析。在虚拟仿真软件ADAMS中进行机床爬行的运动仿真，能得到理想的效果。     

数控机床进给传动系统刚度对机床精度稳定性的研究

数控机床的精度稳定性是衡量数控系统的重要标准之一,通过研究数控机床精度稳定性的不同因素,尤其注重研究进给系统刚度变化,分析跟随误差,准停过程振动量,圆运动半径误差等内在关联,得出当指令频宽接近控制带宽时才有显著影响,并且主要因素为控制结构和控制带宽与机械共振频率的比值。     

机床爬行问题的动力学仿真分析

讨论了数控机床进给系统中因运动部件转动速度较低．因而产生爬行现象的自激振动机理;通过对进给系统建立运动模型、导出振动方程从而对爬行现象进行了理论分析。并在虚拟仿真软件ADAMS12．0中进行机床爬行的运动仿真,从结果分析比较,直接用ADAMS进行爬行现象分析,能得到理想的效果。     

金属加工自动机械低速运动时的爬行现象探析

综合分析金属加工自动机械在低速运动时经常出现的爬行运动过程及产生原因,并提出相应的解决措施,对保证自动机的工作性能、提高其技术水平具有非常重要的意义。     

机床进给系统中振动与爬行故障的区别

大型机床的轴运动经常会出现不稳定的状况,即振动或爬行,这种现象可影响产品加工质量,甚至导致产品报废。机床沿直线运动的振动与爬行是截然不同的两个概念,经归纳主要有如下区别。     

考虑摩擦影响的重型车床横向进给伺服系统建模与分析

进给伺服系统的性能对数控(Computer numerical control,CNC)机床的跟踪及定位精度、零件加工表面质量等有着重要的影响。摩擦的非线性还会导致系统产生爬行行为。结合Karnopp摩擦模型的建模思想,对导轨接触面建立一种改进的Stribeck摩擦模型,针对闭环控制的某重型车床的横向进给系统,建立综合考虑轴的扭转刚度、齿轮的啮合刚度、丝杠螺母副接触刚度、丝杠轴和轴承轴向刚度、导轨接触面摩擦的进给伺服系统的多自由度力学模型和数学模型,研究低速进给下各个刚度变化对工作台输出的影响,找出机械传动系统中的刚度薄弱环节。现场试验测试工作台不同进给位置下的临界爬行速度,得出临界爬行速度与丝杠的轴向刚度的关系,理论分析与试验结果相吻合。所得结论可为该重型车床横向进给伺服系统的优化设计和性能预测提供理论支持。     

高速切削机床进给系统

介绍了高速切削机床的直线进给系统,包括电-机伺服进给和直线电机驱动的两种进给系统的结构组成、工作原理、精度和性能要求、应用范围,以及进行改进和提高的措施。     

机床切向进给速度模糊控制器的设计

根据某机床工作的实际需要,基于模糊控制原理,设计了该机床切向进给速度的模糊控制器,并利用MATLAB仿真软件对其进行了仿真分析。分析结果表明:模糊控制使得系统的超调量和稳态误差有所减小,提高了系统跟踪速度信号的能力,保证了切向进给速度的稳定。     

龙门机床进给系统热误差模型测点优化

为了解决温度测点数量和测点间复共线性对龙门机床热误差模型精度和鲁棒性的影响,提出了一种测点综合优化方法。首先,采用模糊聚类法和相关性分析筛选出对热误差影响较大的关键点,达到优化测点数量的目的;然后采用特征提取法得到预测模型的自变量,特征提取消除了复共线性对预测模型精度和鲁棒性的影响。在一台龙门精密镗铣加工中心上实验验证,结果表明：本文提出的测点综合优化法优于自适应模糊聚类热关键点优化,采用该方法进行误差预测模型关键点优化可有效提高模型精度和鲁棒性。     

基于振动理论的数控机床爬行现象分析及对策

分析了机床低速运动下发生的爬行现象及产生爬行的机理;论述了改善机床平稳性的途径;简介了消除爬行现象的方法。     

一种新型往复式气动密封件的设计

首先对气动密封件的密封原理及影响因素做了简要的介绍,并开发出了一种新型的气动密封件,并成功地应用在BOLT型气爆声源上。     

自动立-卧铣头旋转定位精度研究

自动立-卧铣头旋转定位的精度对铣头使用性能影响很大,本文通过对影响旋转定位精度各因素的分析,提出了改进的意见和方法,对实际应用有较好的参考和指导作用。     

机床进给系统用永磁直线电机法向吸力的研究

采用有限元仿真的方法，建立了永磁直线电机的模型，对初级与次级、次级与机床间的两种法向吸力进行了详细分析。发现了法向吸力在直线电机的实际应用中导致的推力波动问题、装配问题和机床隔磁问题。通过仿真拟合，得到了初级与次级法向吸力的公式，运用补偿措施来减小法向吸力影响。从工艺和设计入手，分析了装配问题的相应解决措施。从电磁分析入手，通过对直线电机底板材料和厚度的讨论分析，提出了一种解决机床隔磁问题的方法。     

数控机床进给系统摩擦动力学分析

提出了一种机床进给系统摩擦力检测实验方法。通过测量电机的输出扭矩,间接测量床负载受到的摩擦力矩,建立了机床进给轴的数模型。通过动力学仿真研究了系统在匀低速运行摩擦对位置和速度的影响,分析了机床在不同低运行时,摩擦对运行效果的影响,确定了“低速”的体范围。将仿真结果与实验结果进行比较,分析偏差产生的原因。     

数字化脉冲MIG焊机送丝系统

采用数字化控制技术对送丝电机进行控制,以80C196KC为控制核心,设计了脉宽调制型调速系统.电机转向通过单片机输出信号来控制,使其具有极大的灵活性.采用光电编码器进行送丝速度反馈,利用相应的控制算法使实际送丝速度值与预置值趋于一致,从而改善其稳定性,保证焊接质量.送丝系统的数字化可实现与数字化焊接电源的接口.设计了MOSFET的驱动及保护电路,并对电机进行了限流保护.     

自动加料机控制系统设计

为了提高料斗式干燥机加料工作的效率与稳定性,设计了一种基于AT89C51单片机的自动加料机控制系统,介绍了该系统的工作原理、系统组成、硬件与软件的实现。     

高速加工机床直接驱动进给系统动态分析及关键技术

直线电机直接驱动方式是高速精密机床进给系统的一种理想驱动方式,它将直线电机的定子和动子分别安装在机床床身和工作台上,取消一切机械传动环节,大大提高进给系统的伺服性能。根据直接驱动进给系统的控制模型,分析了系统动态刚度的计算方法和主要影响因素,提出了提高动态性能的方法,并介绍了直线电机伺服进给系统的关键技术。