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使用增深剂MCH-609、有机硅丙烯酸酯以及DS-20处理棉及真丝织物,可降低织物对光的折射率,提高染色深度.分析了增深剂用量、轧余率以及焙烘温度等对棉及真丝织物增深后表面深度K/S值及织物性能的影响.经过一系列试验得知,对真丝织物,增深剂MCH-609处理效果最佳,最佳工艺为:增深剂20 g/L,轧余率100%,110℃焙烘3 min;而对棉织物则增深剂DS-20处理效果最好,最佳工艺为:增深剂40 g/L,轧余率60%,100℃焙烘4 min. 相似文献
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采用酸性荧光黄73对羊毛织物进行染色,探讨染色pH值、染色温度、染色时间、电解质NaCl浓度、染料用量对羊毛表观色深K/S值的影响,分析染色织物的荧光效果,测试染色织物的牢度。研究结果表明:染色织物的K/S值随着染色温度的升高和染色时间的延长而逐渐增加,随着染色pH值和NaCl用量的增加染色织物的K/S值逐渐下降,染色织物具有一定的荧光强度,可满足除警示服外的其他服饰的荧光要求;酸性荧光黄73用量为2%(owf)时,对羊毛的最佳染色工艺为:染色pH值5,染色温度高于80℃,染色时间40 min;且染色织物具有较好的耐洗和耐摩擦牢度。 相似文献
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介绍了细旦涤纶织物染深性差的原因,通过后整理助剂进行增深处理,改变涤纶纤维表面特性,降低涤纶折射率是提高其表观深色效果的有效方法.采用E-BONY BLACK增深剂处理超细涤纶染色织物,可降低涤纶对光的反射率,提高染色深度,探讨了E-BONY BLACK增深剂的增深原理,分析了增深剂用量、pH值、培烘温度和焙烘时间等对增深后织物表面深度K/S值和断裂强力的影响.采用正交试验优化了增深整理工艺:增深剂用量为6%,150℃焙烘30 s,溶液为弱酸性,经其整理的黑色涤纶仿真丝织物增深度可达25%. 相似文献
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本文研究植物靛蓝染料在蚕丝织物上的染色工艺,探讨了pH值、保险粉用量、还原时间、还原温度以及染色时间和染色温度等对蚕丝织物K/S值、强力损失率的影响,并测试了最佳工艺下蚕丝织物的色牢度。结果表明,植物靛蓝的最佳染色工艺为:保险粉用量15 g/L,NaOH调节pH值至10,还原温度40℃,还原时间15 min,染色温度60℃,染色时间40 min。在此条件下,蚕丝织物的K/S值最大,强力损失率为6.94%,耐皂洗褪色牢度、耐干摩擦色牢度、耐日晒色牢度较好,耐湿摩擦色牢度及耐皂洗沾色牢度较差。 相似文献
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纯棉织物涂料轧染工艺优化 总被引:1,自引:1,他引:0
通过对涂料轧染中黏合剂、防泳移剂用量,以及焙烘温度和时间的优化试验,以获得较高的K/S值和耐洗耐摩牢度.试验结果表明,影响涂料染色的因素依次排序为:黏合剂用量,焙烘温度.焙烘时间和防泳移剂用量.涂料轧染后的预烘张力控制要适当,以减少泳移,改善染品质量.优化的工艺处方是涂料10 g/L,黏合剂Helizarin FWT 20 g/L,防泳移剂10g/L,150℃焙烘4 min. 相似文献
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介绍了植物靛蓝染料染色工艺处方及曲线,对染色时间、温度、保险粉用量、烧碱用量和元明粉用量进行单因素分析,以K/S值为衡量指标,通过正交试验确定了植物靛蓝染料染棉织物的最佳染色工艺,即染色温度为30℃,染色时间30 min,保险粉用量为25 g/L,烧碱用量为5 g/L,元明粉用量为60 g/L,并比较了植物靛蓝染料和合成靛蓝染料的染色性能。结果表明,当两种染料染得织物K/S值相近时,植物靛蓝染料染棉织物耐干摩擦牢度与合成靛蓝染料的基本相同,其耐湿摩的擦牢度和耐皂洗色牢度稍低于合成靛蓝染料的,但完全可满足大生产的要求。 相似文献
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泡沫染色是一种低给液、高节能的染色技术,其成熟发展能改变传统染色方式高能耗,高污染的现状,顺应节能环保的时代潮流。本文利用上海誉辉化工有限公司生产的泡沫染色中试设备,通过Plackett-Burman实验,最陡爬坡实验和Central Composite Design(CCD)实验,以K/S值和皂洗牢度作为染色效果响应值,研究了汽蒸温度、汽蒸时间、稳定剂浓度、碱剂浓度、泡比、带液率六个因素对泡沫染色效果的影响。实验研究表明:汽蒸温度、泡沫稳定剂浓度、汽蒸时间为显著影响因素,当汽蒸温度为147.5℃,稳定剂浓度为0.92g/L,汽蒸时间为3.97min时,K/S达到最大,水洗色牢度达到4级。 相似文献
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为获得一种有效的温变色功能纺织品,采用溶胶微球法制备温变色染料对涤纶织物进行染色,探讨染料浓度、染色pH值及时间对织物K/S值的影响,并通过红外光谱分析了染色织物温变色机制,考察了温变色涤纶织物的温变色可逆性、温变色响应速度及时间。结果表明:在质量浓度为6g/L,pH为6,染色90min条件下,染色织物的K/S值为11,干、湿摩擦牢度均在4级以上,水洗变色牢度为4级,沾色牢度为5级,染色性能较好。温变色染料在热作用下由于电子转移导致共轭体系减小使染色织物在30~55℃由深蓝色逐渐变为无色,温度降低,织物颜色恢复深蓝色,温变色差为30,变色响应速度为17s-1 ,响应时间为1s,因此,溶胶微球法温度响应变色涤纶织物具备灵敏且可逆的温变色性能。 相似文献
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以次氮基三乙酸三钠代替氯化钠/碳酸钠作为活性染料促染/固色剂,用于纯棉织物活性染料浸染和轧染工艺。通过考察次氮基三乙酸三钠用量对染色织物表观色深(K/S值)的影响,分析了该有机盐溶液电导率和缓冲性能,表明该盐可用于棉织物的活性染色。结果表明,当浸染和轧染工艺中次氮基三乙酸三钠质量浓度分别为110 g/L和100 g/L时,染色织物的K/S值、色牢度和断裂强力等指标均能够达到无机盐染色效果,且染色均匀性更佳。 相似文献
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羊毛纤维的传统染色一般在高温下进行,会导致纤维发黄,蛋白纤维强力下降,对纤维的纺纱性能也会带来不利影响。用弱酸黄、Lanaset(红、黄、蓝)染料对毛织物分别染色。发现Lanaset染料的上染率高于弱酸黄染料,所以选用Lanaset染料进行染色。经比较发现,协同染色时的上染率高于仅用低温助剂时的上染率;讨论了协同染色时低温助剂J用量、pH、染色时间和温度对上染率、K/S值、摩擦牢度的影响;协同染色时, pH为3.8,80℃,50 min的上染率好,说明助剂J与低温助剂具有协同效应。 相似文献
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为了改善PLA-PHBV纤维与天丝、棉纤维混纺织物染色过程中强力损失过大的问题,采用中温型分散染料、高温无(低)碱活性染料对织物进行染色,研究了漂白工艺、分散染料染色工艺、活性染料染色工艺、皂洗工艺等对织物强力、K/S值和色牢度的影响。优化的前处理漂白工艺为:双氧水5 g/L,氧漂稳定剂one 2 g/L,碳酸氢钠0.2 g/L,60处理30 min,浴比l:20。分散染料染色工艺为:ACE-蓝分散染料‰,匀染剂1.0 g/L,醋酸0.5 g/L,90℃保温染色30 min,浴比1:20。活性染料染色工艺为:SG蓝活性染料1‰,元明粉60g/L,碳酸氢钠5g/L,浴比1:20,80℃保温染色时间30 min。皂洗工艺为:2033A皂洗剂1g/L,螯合分散剂1g/L,浴比1:20,65℃皂洗10 min。经过上述工艺整理的PLA-PHBV/天丝/棉织物强力损伤较小,KZS值较高。 相似文献
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从芡实壳中提取天然染料,通过正交试验研究提取次数、提取时间、提取温度、物料比和提取剂配比等因素对天然染料提取率的影响;将提取的芡实壳天然染料对真丝织物染色,通过单因素试验和正交试验,研究染料用量、染色温度、浴比、pH值对染色真丝织物K/S值和色牢度的影响,并优化了染色工艺。结果表明,优化的芡实壳天然染料提取工艺为:温度70℃,时间2 h,物料比1∶30,提取剂中乙醇60%,提取次数4次;优化的芡实壳天然染料真丝织物染色工艺为:染色温度90℃,浴比1∶40,染料用量6%,pH值为4,此时染色的真丝织物K/S值最大。 相似文献
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研究了从樟树叶中提取的天然染料对蚕丝织物的染色性能。比较直接染色与媒染染色,选择硫酸亚铁、硫酸锌、明矾作为媒染剂,分析染色蚕丝织物的K/S值、L*值、C*值,直接染色的优化工艺为:染液5%(omf)、温度90℃、时间60 min、pH=4、浴比1∶25,最高K/S值为7.874。媒染染色明显提高了上染率,硫酸亚铁同浴媒染使K/S值最高升至22.512。采用媒染法染色后织物的耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐日晒色牢度均有明显提高。 相似文献