减底渣油泵P-17/1出口弯头爆管失效分析

通过无损探伤、断口检验、电镜和能谱分析,以及机泵的状态监测等方法,对某车间减压塔底部渣油泵P-17/1出口管线开裂、弯头爆管进行了分析。发现该泵出口管线开裂、弯头爆管的主要原因有：首先在停车用蒸汽和水对管线进行清理时,未处理干净,管线中残存的硫、氯发生浓缩;其次在很小的区域安装4个不锈钢弯头,造成残余应力过大,在焊缝处形成应力腐蚀裂纹;第三由于机泵及相连管线的振动,裂纹进一步扩展,最后由于吹扫的压力,发生爆管。     

稳定汽油换热器检验及修复

前言１９９６年８月,某石油化工厂Ｅ３０３稳定汽油换热器因底部放空管的角焊缝部位泄漏而停车。对该容器进行内、外部全面检验发现母材和焊缝存在大量表面裂纹,经分析为应力腐蚀裂纹;对主体材质进行化学成分分析,发现硫含量严重超标;由于材料质量不合格,工作介质中...     

内压载荷作用下含纵向穿透裂纹弯头的塑性极限载荷

弯头是管道系统中最薄弱、最容易失效的管件。研究含缺陷弯头的塑性承载能力在整个压力管道系统安全评定中占有重要地位。利用求取直管极限载荷的鼓胀系数法建立不考虑直管影响的含缺陷弯头的塑性极限载荷估算式。采用三维弹塑性有限元技术,对内压载荷作用下含纵向穿透裂纹弯头的塑性极限载荷进行系统分析。结果表明,裂纹削弱系数（PL／P LO）与厚径比（t／rm）无关,在实际工程应用中可忽略厚径比对裂纹削弱系数的影响。裂纹对长半径弯头的塑性极限承载能力影响程度明显大于对短半径弯头的。     

纯铜埋弧焊的工艺分析

1．纯铜的焊接特点纯铜的焊接性比较差，焊接纯铜比焊接低碳钢困难得多。焊接时容易产生以下问题：（1）焊接接头容易产生裂纹，纯铜焊接时，在焊缝和热影响区均可能产生裂纹，其中最常见的是焊缝热裂纹。     

应用靠模装置车削弯头焊件坡口

在化工、石油等行业经常要焊接多节弯头,如图 1所示。一般来说低压管道上的多节弯头比较好做,因为管道压力较低,对焊缝质量要求不高,因此对焊缝的坡口要求也较低,通常焊缝坡口只用角向砂轮机倒角即可。但做中、高压管道上的多节弯头就不十分容易了,因为管道上压力很高,有的压力高达 2MPa以上,因此对多节弯头的焊缝要求很严,多节弯头的坡口就不能用角向砂轮机来倒角,因手工倒坡口质量差,倒出的坡口很不规则,不能保证焊缝质量,很容易造成事故隐患。另外用手工倒坡口工人劳动强度很高,灰尘又大,效率很低。 [1] 车床加工弯头焊…     

1Cr18Ni9Ti钢制啤酒发酵罐焊接应力腐蚀裂纹机理及对策

一台使用20年的1Cr18Ni9Ti钢制啤酒发酵罐内壁产生大量褐色斑点,经渗透检测,发现外壁夹套与简体焊缝存在大量裂纹,裂纹穿透整个简体壁厚形成内壁褐色斑点。作者分析焊接接头裂纹的机理,指出由于材质、拘束应力和腐蚀介质三个因素的作用导致焊接接头产生裂纹。作者调研早期啤酒发酵罐使用含碳量较高的1Cr18Ni9Ti钢制啤酒发酵罐均不同程度地存在裂纹,指出使用含碳量较低的0Cr18Ni9或00Crl8Ni9钢制作压力容器是防止裂纹的根本措施。     

大口径TP321＋P11异种钢焊接接头裂纹的修复工艺

2010年11月,某大型煤基烯烃装置开车两个月准备停车检修时,反应器出口接管φ2692mm×27mm焊接接头出现裂缝（见图1）。此焊缝两侧材质分别是奥氏体不锈钢A312TP321材料和铬钼耐热钢A691GRP11材料属异种钢焊接。我们参考相关资料和凭借多年的焊接经验对裂纹进行分析,     

用CTOA预测弯曲载荷下含周向穿透裂纹及管道的JR曲线

本文用测定裂纹尖端张开角（CTOA）的方法，根据管道的几何参数预测了全尺寸穿透裂纹管试样的JR阻力曲线，并与实验进行了比较。结果表明，实测的JR阻力曲线也与管道试样的几何参数有关。     

球墨铸铁曲轴感应淬火后磨削裂纹问题

我公司生产的QT800-2某型号四缸曲轴，经轴颈感应淬火＋回火＋精磨后，在光滑的轴颈表面上产生了微裂纹，有的呈带状分布，深度较浅，且基本一致，形态上辨别为龟裂纹或网状裂纹，如图1所示；也有单条直线裂纹（或多条平行的点条裂纹），如图2所示。     

EO/EG装置不锈钢T型三通热疲劳开裂失效分析

某化工企业一不锈钢管道的T型三通环焊缝内壁产生开裂,部分裂纹穿透管壁导致泄漏。通过试验分析表明,管道内143℃高温水注入常温EG水溶液会形成掺混区,对三通下游管壁产生交变的热应力;管道环焊缝在焊缝残余应力和交变热应力作用下产生热疲劳开裂;疲劳裂纹在介质压力、热应力共同作用下扩展,最终导致泄漏。进一步分析得出,通过改变焊缝位置、改变支管接入角度或添加布液器等方法可降低此处热疲劳开裂风险。     

浅谈A335GrP22钢管道焊缝裂纹产生原因及施工管理措施

1．概述 A335GrP22耐热钢常用在行油化工及电力装置的高温高压介质工艺管道上,其焊缝经常产生裂纹。施工时产生裂纹影响施上进度;装置运行中发生裂纹,轻则装置停车,重则起火爆炸。本文以某装置管道裂纹为例,浅谈裂纹产生的原因,提出相应的施工管理建议。     

制氢转化炉下集合管焊口开裂失效分析

本文采用多种分析技术,对制氢转化炉辐射出口集合管焊口开裂进行失效分析。结果表明：焊缝组织存在热裂纹和凹坑缺陷,开裂位置附近持久载荷组合工况下轴向应力超过限制许用应力。在轴向应力的作用下,焊缝组织中柱状晶间存在的热裂纹扩展,导致管壁发生撕裂。     

内压载荷作用下含缺陷弯头的塑性极限载荷有限元分析

采用三维弹塑性有限元技术,对内压载荷作用下含纵向穿透裂纹弯头的塑性极限载荷进行了系统分析。结果表明,裂纹削弱系数(PL/PL0)与厚径比(t/rm)无关,在实际工程应用中可忽略厚径比对裂纹削弱系数的影响。裂纹对长半径弯头的塑性极限承载能力影响程度明显大于对短半径弯头的。     

Q235A厚钢板焊接裂纹分析及预防措施

我厂矿用隔爆型移动变电站箱体法兰及出线盒法三分别如图1、2所示,材料为Q235A钢,焊缝为多层多道焊。生产中经常出现裂纹现象,有时一个法兰的四条焊缝中,有三条以上裂纹,裂纹长度10～25mm,主要发生在第一道焊缝上,探伤检查裂纹率达95％以上。     

低合金高强钢焊接构件在高温锅炉水中的应力腐蚀开裂行为研究

分析了某公司的2#乙二醇R-120环氧乙烷反应器中C-11环焊缝开裂原因。对开裂C-11环焊缝开展了化学成分、金相观察、硬度测试、断口微观观察、EDS能谱分析等试验研究。试验发现：壳程、管板母材和焊缝金属化学成分分别满足SA543 Type B CL.1,SA508 Gr.4N CL.1和MGS 80的要求;从内壁管板侧热影响区起裂的主裂纹穿晶扩展,裂纹尖端沿晶扩展并有分叉,具有应力腐蚀裂纹特征;内壁附近焊缝两侧热影响区局部有马氏体组织;管板侧热影响区硬度最高为466.3 HV10;断口观察发现裂纹在内壁产生,是多源裂纹,沿壁厚向外壁扩展15 mm,断口上有冰糖状等轴晶和柱状晶;裂纹断口探测到P和Na元素。该反应器开裂原因是由于焊接导致在管板与壳程焊接区域存在较高的残余应力,在高温锅炉水介质中,发生了应力腐蚀开裂,由内壁向外扩展,最终导致泄漏。     

预加氢反应器裂纹成因和安全评定

我厂重整车间预加氢反应器R－101是1971年比利时制造的。1995年6月底对其进行了全面检验。本次检验在容器内、外壁发现了大量裂纹：外表面12条裂纹,长度：2～50mm,裂纹分布在焊缝两侧并与焊缝相平行;容器内表面复合层上也发现了大面积的点蚀坑和网状裂纹及焊缝两侧与焊缝相平行的裂纹多处。为分析上述缺陷产生的原因,对内表面裂纹部位取样,做材质分析、金相组织分析,裂纹表面腐蚀产物分析,裂纹断口扫描分析等等,找到了裂纹形成的原因,提出了相应的防范措施,并且对裂纹消除后的修复工作做出了安全评定。1结构、操作参数及运行情况…     

混烃球罐的开裂原因

在停车检验期间某混烃球罐下极带环焊缝处存在大量表面裂纹,采用X射线应力测定仪对裂纹集中部位的残余应力进行测试,并通过化学成分分析、力学性能测试、断口微观形貌观察等方法对球罐开裂的原因进行了分析.结果表明:球罐下极带环焊缝熔合线和热影响区处发生了硫化物应力腐蚀开裂;在腐蚀介质及较大的残余拉应力作用下,裂纹在残余拉应力最大...     

基于NSC准则的周向裂纹管塑性极限载荷分析

本文基于NSC（NetSectionCollapse,净截面垮塌）准则建立了拉弯组合受载条件下周向埋藏裂纹厚壁管的塑性极限载荷状态受力模型,并由此获得了周向裂纹管塑性极限载荷的通用解。利用通用解,考察了各主要因素对裂纹管承载能力的影响,并导出了在不同受载条件（纯拉、纯弯及拉弯组合载荷）下,不同裂纹构型（表面裂纹、埋藏裂纹、穿透裂纹及复杂裂纹）的周向裂纹管塑性极限载荷计算式。     

柱贯球类体展开图的CAD

圆柱管与任何形体相贯，其表面展开图都可用f（x）来描述。工程中圆柱管交贯构件可归纳为4大类：（1）柱贯柱类（如梭往、椭圆柱）管；（2）柱贯推类（如方核维、圆锥）体；（3）柱贯球类（如锥形封头、椭圆封头）体；（4）柱贯杯类（如梭柱环、椭圆弯头）管。利用超椭圆方程（x／a）n＋（y／b）n=1的图象特征，推导出相应的26T（X）、28T（X）、。30T（X）、39T（X）四个高度通用的展开图函数，可解决CAD镀金展开的放样及数控切割问题。本文只介绍往贯球类体展开图函数30T（X）的数学推导及绘图程序。一、数学模型以圆柱管交贯椭圆球…     

无损检测在船舶工业中的应用

随着中国造船业在世界船业界的崛起，无损检测技术在船舶工业中的应用越来越广泛，技术要求也越来越高。船舶无损检测的特点是：检测对象复杂（有焊缝、铸件、管子等），检测量大（一条万吨级船焊缝检测量就在1万m以上）及检测条件差（90％以上检测在现场进行）。