换热管与管板胀接顺序对换热器胀接质量的影响

为研究换热管与管板胀接顺序对换热器胀接质量的影响.采用胀接参数化模拟研究方法对液压胀接进行可靠性研究,建立换热管-管板胀接的弹塑性参数化几何模型,对换热管-管板不同的胀接顺序进行研究,得到换热管残余等效应力、残余接触面应力大小及分布规律.研究表明保压阶段胀接顺序为外-中-内的等效应力最小;完全卸载后,胀接顺序为外-中-内的残余等效应力最小,残余接触面应力最大;胀接顺序为外-中-内时的胀接质量最好;胀接顺序不同时,同一结点处胀接压力卸载以后,对相邻换热管的紧密性和拉脱强度影响较大,距离管板越近,残余等效应力越大.研究结果为换热器最佳胀接性能优化及胀接质量的提高提供依据.     

管子与管板先胀后焊与先焊后胀的工艺性能比较

一、概述换热器管子与管板的连接方式主要有焊接和胀接两种,而胀接又有机械胀接、爆炸胀接、液压胀接和橡胶胀接等几种方法;目前采用较多的仍是比较简便的机械胀接法。随着化学工业的发展,对换热管与管板连接的性能及可靠性要求越来越高,光靠胀接或光焊接的接头已不能适应高温、     

特超级双相不锈钢UNS S32707换热管胀接试验研究

采用机械胀及液压胀两种胀接方式对UNS S32707特超级双相不锈钢材质的换热管进行胀接试验,并研究胀紧率、操作性、经济性以及对换热管内壁的影响,综合考虑认为液压胀是胀接该材质换热管的适宜的方法,通过试验得出,液压胀时选择的胀接压力为350～450 MPa。     

管壳式换热器的胀接工艺

管板和换热管都是换热器的主要受力元件 ,二者之间的连接处是换热器的关键部位。胀接是实现换热管与管板连接的一种方法 ,胀接质量的好坏对换热器的正常运转起着关键的作用。因此 ,换热管与管板之间的胀接工艺技术就显得非常重要 ,本文就该工艺技术做了介绍。　　 1　胀接形式及胀接方法胀接形式按胀紧度可分为贴胀和强度胀。贴胀是为消除换热管与管板孔之间缝隙的轻度胀接 ,其作用是可以消除缝隙腐蚀和提高焊缝的抗疲劳性能。强度胀是为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接。贴胀后胀接接头的抗拉脱力应达到 1ＭＰａ以上 ,强…     

镍基合金换热管分段式机械胀接试验

某立式U形管换热器管子管板采用分段式机械胀接。通过工艺试验,分析了单段机械胀接及两段机械胀接接头的拉脱强度、间隙密封性能、胀管率、换热管表面质量等特性以及与胀接位置的关系,并分析了该种胀接结构的可靠性。     

高温作用下液压胀接换热管蠕变性能研究

随着工业产业的飞速发展，工业中的换热器服役环境越来越苛刻，其管接头连接可靠性至关重要。以管壳式换热器的管接头为研究对象，运用ABAQUS有限元软件模拟液压胀接过程，对换热管管接头进行了蠕变分析计算，探讨了不同蠕变工况下换热管与管板接触面上残余接触压力的变化情况。研究结果表明，换热管与管板的过渡区是接头脆弱部分，接头在高温工作下随时间延长发生蠕变，残余接触压力先迅速降低然后趋于平缓，液压胀接接头性能在相对低温时受蠕变影响较大，影响程度与温度成正相关，在相对较高温度时出现蠕变饱和现象，蠕变效应不再明显增大。研究可以为管壳式换热器的设计及制造提供技术支持。     

管壳式换热器中换热管与管板连接的工艺研究

管壳式换热器中换热管与管板的连接质量直接影响着换热器的质量和使用寿命。通过对换热管与管板连接的工艺方法进行系统的研究,并进行综合的评价,这些研究在实际生产中的应用具有一定的指导意义和适用价值。     

换热管与管板液压胀接技术进展

换热管与管板接头是换热器中最容易发生失效的地方。换热管与管板连接接头的可靠性一直是管壳式换热器设计中受到重点关注的问题。目前常用的液压胀接技术是管壳式换热器换热管与管板连接技术的发展方向之一。换热管与管板接头胀接的研究主要从理论分析、有限元分析和试验研究三个方面进行。其理论分析的模型主要有换热管是单管,管板是无限平板模型和单管套筒模型。有限元分析模型主要有平面应力模型或平面应变模型、2D轴对称模型和3D模型。实验研究包括拉脱实验(压脱试验)、密封实验、应力腐蚀试验、X光衍射试验和应变测量等。通过这些试验来分析不同结构参数下胀接接头的连接强度和密封性能和胀后残余应力,并与理论分析的结果进行比较研究。     

动态效应对管子与管板液压胀接接头接触压力的影响

常见的低碳钢换热管与低合金钢管板胀接为例,采用有限元法进行了管子与管板液压胀接的动态和静态分析,研究了材料应变率等动态效应对胀接接头接触压力的影响。计算结果表明将液压胀管过程简化为静态过程处理,能够节省大量计算时间,而且对结果影响甚微,因此,在换热器管子与管板液压胀接过程中,材料加工的动态效应不显著,将其简化为静态过程是合理的。计算结果为换热器管子与管板液压胀接的理论分析和数值模拟提供了参考。     

工作温度对换热管与管板胀接接头性能的影响

为验证胀接接头在经历实际运行的反复受热和冷却后的性能变化，对10^#+Q345R同类材质、S30403+Q345R异种材质的换热管与管板接头分别进行机械胀和液压胀，每组试件采用相同胀力或相近胀度，对比热振前后的密封性及拉脱应力。为验证10^#+Q345R同类材质换热管与管板液压贴胀接头在实际运行的高温下性能是否会下降，试件采用相同胀力胀接，对比室温、100,200,300℃下的拉脱应力。结果表明，工作温度确实会对胀接接头的性能产生不同程度的影响，换热管与管板接头的胀接应依据设备特性及两种胀接方法的优缺点，选择最优的胀接工艺。     

换热器泄漏的修复

1　前言我厂为某厂维修的一台固定管板式铜管换热器 ,根据对方提供的资料 ,该换热器的壳程压力为1 1ＭＰａ ,管程压力为 1 5ＭＰａ ,换热管材质为ＴＰ2 Ｙ(磷脱氧铜 ) ,规格为 19× 2ｍｍ ,管板的材质为16ＭｎＲ ,厚度为 50ｍｍ ,其余部份均采用碳钢制作 ,如图 1所示。该换热管的管板与换热管之间采用胀接的联接方式。经检测发现管束多处泄漏。图 1　换热器示意图1　管板 ;2　折流板 ;3　换热管 ;4　定距管 ;5　拉杆　　 2　泄漏原因分析该换热器管束产生泄漏的原因主要有 :( 1)管板区域介质循环不良 ,易结垢 ,从而使受热面传热性能下降…     

换热器管板与换热管胀接密封性能影响因素分析

换热器是我国当前供热中较为常见的一种元件,借助其元件的应用,能够将供热性能优化,对于提升供热效果具有重要性保障意义。由于在换热器的应用中,其管板与换热管受到影响的因素较多,需要将其影响因素及时的排除,保障在影响因素的排除中,能够控制好对应的换热器工作性能。鉴于此,本文针对换热器管板与换热管胀接密封性能影响因素分析进行了研究,希望在本文的研究帮助下,能够为换热器优化提供参考。     

双管板换热器内管板液压胀接压力的探讨

由于双管板换热器结构的特殊性,内管板的胀接是一个难点,胀接压力的大小直接关系到双管板换热器的可靠性,因此选取合适的胀接压力是关键。运用ANSYS软件对双管板换热器的内管板进行液压胀接模拟,并采用优化设计方法,对胀接压力进行了优化,获得了最佳的液压胀接压力,并通过试验验证了模拟的合理性,为双管板换热器内管板胀接工艺提供参考。     

合成塔内部换热器的制造

某公司化肥厂合成塔内部换热器在检修时发现换热器芯子泄漏，对其进行履以提高换热管的进货质量和管板加工质量，换热管与管板的连接中选用最优的胀接工艺和焊接工艺，同时在装配时提高外形尺寸的精度，该设备制造完成后，安装试车一次成功，投用后，产量提高。     

管子管板机械胀接工艺改进

胀接是管壳类换热器管子管板连接的主要形式,机械胀接以胀接效率高、接头连接强度大、生产成本低等优点被广泛采用。但是对于大直径、厚壁管的胀接,因为胀接扭矩大,胀接操作过程中容易挤压管子管板焊缝,影响产品质量。通过改造机械胀管器,避免了对管子管板焊缝的损伤,并通过宏观、微观检测以及拉脱力检测,验证了改造方案的可靠性,为解决类似问题提供借鉴。     

换热管与折流板孔之间的间隙对换热管动特性影响分析

由于构造和安装等原因,换热器、蒸汽发生器的换热管支承间通常存在间隙。当管在发生大幅振动时,换热管一定同时受到有效支承和非有效支承的影响,管支承间隙必将影响到管阵的各种动力特性。将换热管看作分段线性系统,利用有限元分析软件ANSYS,换热管采用空间梁单元模拟,折流板对管有效支撑和非有效支撑采用Combin 40单元模拟,探讨了管间隙对换热管的动特性影响,得出了一些有价值的结论。     

后退式胀接工艺的研究

1 前言在目前国内制造的中、低压锅炉及换热设备中广泛应用胀接技术,其方法有机械、爆炸及液压胀接等。而尤以机械胀接最为普及。国内多采用固定式胀管器即胀接长度等于胀珠长度。随着管板、锅筒厚度的增大,采用此法施     

双相不锈钢管与管板液压胀接技术

主要介绍换热器双相不锈钢换热管与管板之间的胀管工艺,采用液袋式超高压液压胀管机进行胀管试验,通过胀管后管外径与管板孔径之间的间隙值、胀管后检查以及拉脱力试验,从而确定最佳的胀接工艺参数。     

胀紧度对管子与管板胀接强度影响的试验研究

采用按三角形排列的7管孔试件，进行了胀紧程度对换热器液压胀接和机械胀接接头连接强度影响的试验研究。分别以胀接压力，管子内径增大率表征液压胀接和机械胀接的胀接程度，考虑了管板开槽数目的影响，给出了胀接程度和开槽尺寸及数目选取的参考数据。     

换热器的液压胀接研究（二）——残余接触压力与摩擦系数

本文采用换热器管板单管模型研究了换热管与其液压胀接后的残余接触压力和静摩擦系数。用弹性卸载法测量了换热管从单管胀接模型中拉出后,模型外表面的周向应变,并由此计算出接触面处的残余接触压力的实验值。同时与作者前期工作中所得出的理论公式进行比较。在上述工作的基础上,根据残余接触压力和拉脱力求出了接触面的静摩擦系数。结果表明,该理论公式可以较为准确地计算换热管与管板液压胀接后的残余接触压力。本文提出了液压胀按时,换热管与管板接触面摩擦系数的测量方法。并对设计时摩擦系数的选取提出了建议。