风力送丝系统配丝装置的改进应用

为解决风力送丝和配丝过程中产生的烟丝分层及造碎率较高等问题,提高送丝环节的控制能力,在原风力配丝装置的基础上,吸收小车送丝的优点,采用喂入式配丝方式,开发出了新型风力配丝装置。生产验证结果表明,与改进前相比,系统风速降低4.0m/s,整丝率提高1.40%,碎丝率降低0.50%,有效降低了配丝和风送过程中的造碎,较好地解决了烟丝分层问题,控制精度明显提高。     

烟丝在风力送丝管道中的质量隐患研究与改进

目前行业内主要集中在风送烟丝距离、速度稳定性控制、风速检测装置、风力送丝系统参数优化等方面研究,以此减少烟丝在风送过程中产生造碎现象,降低烟丝水分损失,而现阶段还没有关于风送料头烟丝含水率偏高方面的改进研究。首次尝试设计风送管道口自动开关装置,通过自动装置与喂丝机联动,实现风送管道口自动开关,防止停产期间风送管道内产生冷凝水,保证风送料头烟丝水分正常,避免烟丝浪费。     

机械送丝系统在卷烟厂中的应用

介绍了双轨大车型及高架单轨小车型机械送丝系统的构成、工作原理及运行特点 ,指出了卷烟厂在设计及应用机械送丝系统时应注意的问题。     

烟丝气力输送系统送丝管风速的测量

基于烟丝气力输送系统送丝管与回尘管风速的关系,提出了一种在回尘管上安装孔板流量计以间接测量送丝管风速的方法。实际应用表明:此方法的测量误差小于5%,满足工业检测要求。     

不同混丝模式对烟丝掺配效果的影响

在分组加工生产中,为了解不同混丝模式对烟丝掺配混合均匀性及物理特性变化的影响,采用4种烟丝混丝模式,将烤烟和白肋烟叶丝按照7:3的比例进行掺配,应用近红外光谱仪,以白肋烟掺配比例作为近红外预测指标进行建模,对不同混合样品中的白肋烟含量进行分析,对比评价了不同混丝模式下两种叶丝的混合均匀程度,烟丝结构及填充值的变化.结果表明:①在试验范围内,无论采用何种混丝模式,其烟支中的各组份均基本均匀;②丝柜预混方式的作用优于其它混合方式;③在不考虑加香后各工序混丝作用的前提下,传统的掺配加香混丝模式均匀性最差,丝柜预混与风力柔性掺配相结合模式的混丝均匀性最好.     

在卷烟配方烟丝中添加不同比例碎烟片试验研究

为了降低卷烟的原料成本 ,研究了在配方烟丝中加入 3～ 6mm碎烟片对烟丝填充值、烟支单重、卷烟焦油产生量以及感官质量的影响。结果表明 :在配方烟丝中薄片、梗丝、膨胀烟丝比例不变的条件下 ,掺入一定比例的碎烟片 ,可适当提高配方烟丝填充值、降低烟支单重 ,且对感官质量无大影响     

烟丝整丝率变化率对卷烟卷接质量的影响

在烟丝整丝率达到80 0%以上、烟丝碎丝率控制在3 0%以内、烟丝填充值和纯净度分别≥4 2cm3/g和99 0%的情况下,通过控制烟支单支重量和卷烟机车速,研究了烟丝物理指标、跑条烟丝物理指标、烟丝整丝率变化率对烟支空头率及烟丝整丝率变化率对跑条烟丝结构和填充值变化率等的影响。结果表明:在试验条件下,烟丝结构、烟丝填充值等指标对烟支空头率的影响居于次要的地位,而整丝率变化率是影响烟支空头率的主要因素。整丝率变化率每提高1%,可使烟支空头率降低约0 2%,跑条烟丝整丝率提高约0 92%,跑条烟丝碎丝率降低约0 12%,烟丝填充值变化率增大约1 1%。     

卷烟端部落丝量与烟丝结构的相关性分析

通过制备不同结构的烟丝并进行旋转箱、旋转笼两种端部落丝量测定方法的试验,分析叶、梗丝掺配比例及不同烟丝结构对两种测定方法检测值的影响。讨论了两种方法检测结果的差异性,分析卷烟端部落丝量指标对卷烟工艺的指导作用。试验结果表明：梗丝掺配比例与两种测定方法测定值无显著相关性;6目至8目叶丝比例与两种测定方法测定值有显著相关性;18目下梗丝与两种测定方法测定值无显著相关性;旋转笼法和旋转箱法的测定结果显著相关。     

卷烟机送丝方案的探讨

提出了卷烟机的多种送丝方案，并分析了各自的优缺点，介绍了各自的组成、控制方式和工艺流程。     

烟丝结构对卷烟端部落丝量的影响

通过对1种配方叶丝(A)和3种不同配方烟丝(B,C,D)进行连续多次卷制,分析了烟丝结构与卷烟端部落丝量的相关关系。结果表明:在试验范围内,①卷烟端部落丝量随着烟丝特征尺寸的降低而增大;②2.8mm以上烟丝与卷烟端部落丝量呈负相关,其中以5.6mm以上烟丝的影响最为明显;2.8mm以下烟丝与卷烟端部落丝量呈正相关,其中以1.4mm以下烟丝的影响最为明显。     

筛分振动分配机在风力送丝系统中的应用

为进一步提高卷烟生产过程的加工精度,解决风力烟丝配送过程中存在的烟丝分层,进而影响卷烟质量稳定的问题,在对影响烟丝结构工艺参数测试分析的基础上,将筛分式圆盘振动分配机应用于风力送丝系统。结果表明,应用该分配机后烟丝结构有明显改善,碎丝率、烟支含末率、吸阻及单支重量降低,提高了卷烟质量的稳定性。     

卷烟厂风力送丝组合供丝控制系统的开发与应用

介绍并分析了卷烟机风力送丝中主管尾部补风和旁路定风量全补风两种模式的控制方法及其优缺点,提出了风力送丝组合供丝控制技术的原理,该控制方法采用SIENENS的S7-200和S7-300PLC、MP370及PROFIBUS现场总线实现组合供丝。卷烟厂采用风力送丝组合供丝控制系统后,送丝风速控制在(17·5±1·5)m/s,风机电机、变频器选型由原设计的55kW降低到37kW,系统运行稳定,运行费用降低,节能效果达30%左右。     

基于Luikov理论的烟丝贮丝过程热湿特性研究

通过对烟草热湿传递机理的分析,基于Luikov理论,建立了烟丝贮丝过程热湿传递方程,并利用量纲分析和Laplace转换对方程求解,得到烟丝堆积床温度场和湿含量分布的解析解,其结论为深入研究贮丝过程热湿迁移规律提供了理论依据.     

供丝小车运行中飘落烟丝的控制方法

分析了供丝小车在运行中存在的飘落烟丝的问题,并给出了解决方法:在每个加料口前方加装一个毛刷,在箱体后边缘上部和导轨两侧水平方向上各加装2个风嘴,利用压缩空气和毛刷自动清理每个小车表面的烟丝。改进后使用效果良好,解决了小车在运行中飘落烟丝的问题,改善了生产现场的环境。     

装箱密度对异地配送烟丝质量的影响

为确定合适的异地供丝装箱密度,测试分析了不同条件下配方烟丝及其组分的堆积密度和沉积密度,并对比跟踪了不同装箱密度条件下烟丝质量和卷制质量变化。结果表明：(1)在装箱烟丝密度小于振实沉积密度时,对异地供丝的配方烟丝填充值和弹性影响较小。(2)随着装箱密度的增加,配送前后烟丝的含水率变化值整体呈减小趋势,填充值变化值整体呈增大趋势,整丝率和碎丝率变化值呈先减小后增大趋势;卷烟的烟支端部落丝量呈先降低后增加趋势,含末率整体呈增加趋势,感官质量一致性有所提升。(3)烟丝在配送过程会产生下陷,质量指标和消耗变化较大的拐点多在振实沉积密度处,为统筹异地供丝质量和成本,装箱密度不宜超过烟丝振实沉积密度。     

PASSIM8000卷烟机弹丝辘烟丝造碎分析

为了量化评价PASSIM 8000 卷烟机弹丝辘对烟丝造碎的影响程度,采用单因子多水平方差分析方法,分析了弹丝辘对烟丝造碎的影响程度,并对弹丝辘带轮直径进行了改进,结果表明:PASSIM 8000 卷烟机弹丝辘转速由1120 r/min降至1053 r/min(驱动带轮直径为50 mm)时,供丝系统整丝率转化率提升6.66%.     

片烟成丝模式对烟丝结构与卷制质量的影响

为优化片烟成丝工艺,提升卷烟产品物理质量稳定性,对比了传统切丝与定长切丝不同片烟成丝模式对烟丝结构、产品卷制质量及原料消耗的影响。结果表明:①与传统切丝方式相比,采用40 mm定长切丝方式,烟丝结构中>3.35 mm长丝比例降低,3.35 mm以下各区间烟丝比例增加,长丝与中短丝比例均匀性得到改善;②定长切丝方式显著提升了卷烟物理质量稳定性,单支质量超标缺陷率由5.2%降低至2.2%,单支质量标准偏差降低12%以上,烟支吸阻、硬度标准偏差也有所降低;③与传统切丝方式相比,定长切丝方式下单箱耗丝量较低,而单箱耗叶量有所增加。     

烟丝结构对烟丝填充值和卷接质量的影响

研究了不同结构烟丝的填充值和卷接质量的变化规律。结果表明：在试验范围内，整丝率与烟丝的填充值、卷烟单支质量呈现出显著的相关性，当烟丝的整丝率(质量分数)≥80％时，可使烟丝的填充值稳定提高、卷烟单支质量显著降低；碎丝率与卷烟单支质量、卷烟空头率呈现出显著的线性关系，烟丝碎丝率(质量分数)增大1％，卷烟单支质量增加0．0084g，卷烟空头率增大0．41％，利用该成果，在生产中采取相应的措施，可使烟丝的结构更加合理，卷接质量及稳定性得到显著提高。     

烘丝过程烟丝含水率的MFA控制

烘丝过程中烟丝含水率的变化具有较强的非线性、不确定性和大滞后特性,同时存在干扰和噪声,运用常规的PID算法难以达到期望的控制效果。采用无模型自适应控制器(MFA)并结合渐进辨识(ASYM)方法对烘丝过程的烟丝含水率控制系统进行了改造,建立了前馈和含水率对象的数学模型,提高了模型的精度。利用MFA的自适应和抗滞后功能,减小了烟丝含水率的波动幅度,降低了“干头干尾”的数量,提高了卷烟生产质量。     

水平侧吸式烟丝气力输送系统

为解决传统气力输送系统的烟丝分层、吸丝管堵丝和漏灰等问题,研究开发了水平侧吸式烟丝气力输送系统。结果表明:该系统可以明显改善配送烟丝结构,提升机台卷制质量,降低剔废率,提高烟支重量、总粒相物、焦油的控制精度,有效地保证了卷烟质量的稳定。