三聚氰胺熔盐氧化原因及对策

1熔盐氧化原因 尿素聚合成三聚氰胺是一个吸热反应,反应所需的热量由加热炉提供,热量通过循环熔盐被带入反应器内的换热器,通过换热为反应提供热量.熔盐的循环量为240 m3/h,组成如下:KNO353%,NaNO2 40%,NaNO37%,共熔点142℃.     

高压氨加热器内管泄漏原因分析及对策

中原大化集团有限公司的三聚氰胺装置是目前国内单系列生产规模最大、工艺技术居世界领先的3万t／a大型三聚氰胺生产装置。该装置采用美国应用信号技术的高压尿素法生产工艺,由浓度99．8％的熔融尿素与过热氨混合后进入三聚氰胺反应器,在8．0MPa和380℃的条件下反应,生成三聚氰胺。由于反应过程以气氨为载体,于是高压氨加热器成为将液氨加热成气氨作为熔融尿素载体的关键设备。然而,该设备在生产过程中经常发生内管泄漏,严重影响三聚氰胺装置稳定运行。     

三聚氰胺装置主要危害物质及个体防护

三聚氰胺装置生产工艺的特点是高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易窒息、易腐蚀，管道易堵塞。装置中处理的物料介质由气氨、液氨、氨水、尿素溶液、熔融尿素、甲铵溶液、碳铵溶液、蒸汽、蒸汽冷凝液、天然气、氮气、二氧化碳、熔盐、导热姆、急冷水、三聚氰胺溶液和料浆、离心机母液等，这些介质都可能给人们带来危害。     

湿法制酸工艺中熔盐泵的故障分析

目前化工行业高温熔盐泵多用于湿法制酸、三聚氰胺、氧化铝制备等领域,所使用的熔盐为三元熔盐,运行温度在400℃左右,熔盐作为热载体,输送至后续工序加热反应物料和移除反应热,作为制酸装置核心设备,该设备能否高温状态下连续不间断运行,直接决定制酸装置长周期稳定运行。     

非均匀加热波纹管内高温三元氟盐的传热研究

为了分析波纹管对高温熔盐传热工质的强化传热效果,选用三元氟盐高温熔盐为研究对象,对比分析了三元氟盐在光管和波纹管内的对流传热性能,并研究了熔盐速度、非均匀热流密度对其传热性能的影响。数值模拟结果表明,波纹管比光管具有更好的对流传热性能。另外,模拟分析了当量直径相同、波深波距比不同的五种波纹管中三元氟盐的传热性能,结果表明波纹管的波深波距比和雷诺数都对传热性能有着显著的影响。在一定范围内三元氟盐在波纹管内的对流换热系数随着雷诺数的增大而增大,当波深/波距比高于0.2时,对流换热系数开始减小,可以得到当波纹管的波深/波距比值在0.2左右时波纹管的对流换热系数可以达到一个相对较优的值。     

三聚氰胺生产节能新工艺

在两步法三聚氰胺生产工艺中,由于通过流化床的大量循环气体需要不断的升温和降温,消耗大量的电能制冷降温和高温熔盐加热,造成极大的能量消耗,增加了生产成本,降低了产品市场竞争力。提出了一种新的生产工艺,首次利用板式换热器,使出洗塔的湿氨气与经过冷冻干燥器降温后的冷氨气先进行换热,经换热后,进入冷冻干燥器的气体温度降低,节省了大量的制冷能量,同时进入熔盐加热器前的气体温度升高,也减少了加热消耗的能量,而且板式换热器的压降小,气体在2次经过新加换热器后,压力损失在25kPa以内,保证了氨气压缩机进口压力是正压,解决生产过程中能量使用不合理的设计缺陷。     

氨两步降温法及节能效果

氨制冷旧冷凝工艺中,将压缩后的高温气氨置于同一换热设备中冷却,冷凝,这就造成高温结垢的难题。为便于除垢,较多地采用立式管壳式氨冷凝器。因进行的是顺流单程交换,水的进出口温差△t只有2～3℃,     

三聚氰胺的制备

用尿素制备三聚氰胺的催化生产法。将尿素加热分解，然后在催化剂存在下，使尿素的热分解物转化生成三聚氰胺。尿素热分解在流化床中进行，流化床设有换热分解物转化生成三聚氨胺的反应可以在同一流化床中进行（在这种情况下流化颗粒为传统催化剂），也可以在远离流化床的反应中进行。后一种情况流化固体为惰性催化颗粒，转化反应在有催化剂存在下，在远离流化床扳应区内进行。不管哪种情况，都是在换热器上方某处向反应器流化床加入尿素。     

氯化熔盐体系黏度特性研究现状

中国钛原料钙镁含量高,主要采用熔盐氯化法处理,会产生大量废盐难以处理。研究氯化熔盐体系的黏度特性对于开发该工艺产生的大量废盐利用新方法具有重要意义。综述了国内外对氯化熔盐体系黏度影响规律的研究：从氯化熔盐体系的熔盐离子出发,探讨了Ca²⁺、Mg²⁺、Na⁺及K⁺等对氯化熔盐黏度的影响;从反应条件出发,探讨了温度、气氛和添加剂对氯化熔盐黏度的影响。结合当前对氯化熔盐体系黏度的研究,针对NaCl-KCl-CaCl₂-MgCl₂四元氯化熔盐体系,在不同温度条件下改变气氛或者添加剂,对体系黏度的变化规律进行了考察。通过改变氯化熔盐体系的黏度,寻求适合高温相转化渣高效分离的手段和方法,对高温相转化法高效循环处理熔盐氯化废渣具有重要意义,并能有效推动中国熔盐氯化法的发展。     

冰机气氨冷却系统的改造

冰机出口气氨冷却系统采用9台列管式换热器,原设计换热面积共1800m^2历经数次改造后,换热面积扩大到2324m^2。其作用是将冰机压缩的气氨冷凝成液氨,液氨又通过冰机贮罐系统压力送到氨合成、铜洗系统作冷却介质,形成一闭路循环。     

制备尿素和三聚氰胺联合工艺技术

本专利叙述了制备尿素和三聚氰胺的联合工艺技术。将三聚氰胺反应气与含甲铵的尿素溶液同向或逆向直接接触，这样尿素溶液中甲铵分解所需的热至少可以部分地来自于反应气中三聚氰胺蒸汽凝华所放出的热。尿素溶液循环使用，用作三胺反应器的原料。     

将液滴从尾气中分离出来的方法

在从三胺反应气中分离出三聚氰胺后，用至少二个分离器将熔融尿素液滴（或尿素及其分解产物混合熔融液液滴）从尾气中分离出来。该工艺技术的特点是，向停下备用的气液分离器内加入熔融尿素或尿素和其热分解产物的熔融混合物，同时采取措施迫使熔融液在气液分离器内流动，除去分离器内不需要的三聚氰胺（异）氰尿酸盐。     

DSM法三聚氰胺装置废气处理技术

我厂三聚氰胺装置原设计尾气处理工序为常压氨吸收系统,用于回收处理来自三胺装置中常压溶液槽的弛放气、氨压机密封气、二段吸收循环液位槽以及尿素蒸发系统和三胺结晶器喷射器排放气。     

三聚氰胺生产中熔盐泵的故障分析

熔盐为尿素缩合为三聚氰胺的强吸热反应提供连续供热，在生产中要密切监控熔盐泵电流及油温变化，防止泵损坏，造成三聚氰胺装置全面长期停车。     

三聚氰胺的制备方法

用尿素或其热分解物制备三聚氨胺的改良工艺方法。尿素或其热分解物在催化剂流化床反应器内，在含氮和二氧化碳气体混合物存在的情况下，转化生成三聚氨胺。在三聚胺凝华器内，将三聚氰胺从气体混合物中分离出来，转化生成三聚氨胺。在三聚氰胺凝华器内，将三聚氨胺从气体混合物中分离出来，进行干法捕集。出凝华器的尾气中含氮、二氧化碳和气态杂质。大部分凝华器尾气被压缩并循环至反应器，作为催化剂的流化气。该工艺技术无须对凝华器尾气处理，除去其中杂质。     

钍基熔盐反应堆中熔盐冷却回路的分析研究

首先,介绍了钍基熔盐反应堆的低压运行优点与结构的安全性。其次,研究了熔盐循环冷却回路系统,包括一次燃料盐回路系统和二次冷却盐回路系统,讨论了熔盐循环回路系统中熔盐局部过热的原因及危害,分析了熔盐最高液膜温度的计算方法。最后,探讨了熔盐循环冷却回路系统的设计开发步骤,并分析了熔盐循环冷却回路系统的计算机自动控制。     

熔盐吸热管非稳态对流换热特性

实验研究了高温熔盐吸热管的非稳态对流换热特性。研究发现：加热热通量与熔盐流量变化将引起吸热管内熔盐的非稳态对流换热过程,熔盐出口温度与管壁温度变化趋势一致但变化速度较慢。熔盐进口温度越低时,熔盐黏度越大,非稳态过程进行得越慢;热通量变化量增大时,温度变化速率加大,但非稳态持续时间变化不大;熔盐流量变化的影响最为显著,熔盐流量增大时,非稳态过程显著加快。吸热管有保温层时,熔盐的非稳态对流换热特性与无保温层时基本一致,但管壁温度相对较高。     

三聚氰胺燃气脱硫改造总结

三聚氰胺生产装置中,燃气在熔盐炉内经燃烧变为高温烟气,高温烟气将热量传递给熔盐,熔盐再为反应器提供热量.通过利用合成氨系统的脱硫资源,对进入熔盐炉之前的燃气进行脱硫,以使高温烟气中排放的二氧化硫(SO2)的质量浓度符合相关标准.     

石墨换热器在三聚氰胺生产装置中的应用

山东晋煤明水化工集团有限公司（以下简称明水化工公司）三聚氰胺生产采用两步常压法工艺，即以尿素为原料，在催化剂、氨气存在条件下通过熔盐炉提供热量，在反应器中聚合生成三聚氰胺，经干捕器捕集后，循环气体进入洗气塔，再通过自上而下的洗液脱除循环氨气中的二氧化碳，净化循环气体，避免生成碳酸氢铵结晶而堵塞管道和设备，     

银掺杂氮化碳负载型Pd基催化剂的优化制备及在甲酸催化脱氢中的应用

通过硝酸银预修饰三聚氰胺高温煅烧获得一种银掺杂氮化碳（Ag-C3N4）载体，进而基于该载体制备了Pd基负载型催化剂，该催化剂在甲酸催化脱氢中展示了良好的催化活性。通过XRD、TEM、Mapping和XPS等对银掺杂氮化碳载体和催化剂的晶相结构与微观结构进行了表征。结果表明：高温煅烧硝酸银预修饰的三聚氰胺前驱体可以实现银物种直接掺杂入氮化碳体相获得一种含银氮化碳载体（Ag-C3N4），银的引入调变了氮化碳载体的晶相结构和微观形貌，进一步研究发现基于该载体制备的Pd基催化剂在甲酸分解制氢反应中展现了良好的催化活性。催化剂活性测试表明优化后的Ag3%-C3N4-Pd催化剂样品在323K时，甲酸分解TOF值可达991h-1，其高于未经Ag掺杂氮化碳负载的Pd基催化剂。通过硝酸银预修饰三聚氰胺有助于调变氮化碳载体的微结构，提高氮化碳负载型催化剂的催化活性。