氯化苄生产工艺及产需现状

介绍了氯化苄的生产工艺 ,并比较了其优缺点。对国内外产需现状进行了分析。指出今后应以发展精馏氯化法为主 ,逐步淘汰玻璃柱串联连续氯化法、釜式光照氯化法的生产工艺 ,同时大力发展氯化苄的下游产品的开发 ,国内短期不宜大规模再上氯化苄生产线。     

采用连续生产工艺进行氯化苄扩产改造

通过计算探讨连续化生产氯化苄工艺的可行性,同时模拟设计5 000 t/a氯化苄连 续工艺流程。     

氯化苄生产工艺的改进

根据氯化苄反应机理采用先进工业技术,利用现有间歇式反应工艺装置,进行工艺改进,使甲苯连续氯化合成氯化苄得以实现。     

氯化苄生产工艺及改进措施

分析了氯化苄生产工艺及其改进措施。氯化苄是一种重要的有机合成中间体,广泛应用于医药、农药、香料、染料助剂及合成树脂领域,随着氯化苄衍生物的不断开发,对其需求量在不断增加,氯化苄生产技术的发展也被更多人所重视。     

氯化苄生产工艺及改进措施

分析了氯化苄生产工艺及其改进措施。氯化苄是一种重要的有机合成中间体,广泛应用于医药、农药、香料、染料助剂及合成树脂领域,随着氯化苄衍生物的不断开发,对其需求量在不断增加,氯化苄生产技术的发展也被更多人所重视。     

氯化苄生产工艺及改进措施

分析了氯化苄生产工艺及其改进措施.氯化苄是一种重要的有机合成中间体,广泛应用于医药、农药、香料、染料助剂及合成树脂领域,随着氯化苄衍生物的不断开发,对其需求量在不断增加,氯化苄生产技术的发展也被更多人所重视.     

浅谈氯化苄新工艺生产中应注意的几个问题

氯化苄是我厂耗氯产品之一,为适应市场需要我厂引进了间歇塔式光照氯化、外回流式间歇真空精馏的新工艺。应用该工艺后产品质量有较大的提高,达到国内先进水平,各项消耗显著下降,经济效益显著。但在2年多的生产实践中,也遇到不少问题,对氯化苄的生产有较大的影响,下面把这些问题简单介绍一下。     

氯化苄生产工艺的优化

氯化苄生产工艺小试中，笔者找到了较优化的氯化工艺和操作参数。氯化方式由间歇改为连续。甲苯与氯气重量比为５：２，催化剂Ｗ０２的浓度控制在１．２％左右，反应温度为１１０±５℃，停留时间为３ｈ，在这样的操作条件下，一氯化苄含量可达５０％，邻（间）氯甲苯在０．３％以下，二氯化苄在３．０％以下；通过后道精制，预计成品含量达９７％，收率可达９１％以上。     

氯化苄氯化技术进展分析

介绍了氯化苄氯化机理及技术发展，重点分析了反应精馏型氯化装置的能耗。经过比较认为液相塔式氯化技术更具竞争力。     

氯化苄的生产技术及下游产品开发

综述了甲苯直接氯化法、甲苯催化氯化法、光催化氯化等生产氯化苄的传统工艺,介绍了稳定剂以及新型复合催化剂在合成工艺中的应用;对氯化苄下游产品的开发作了阐述,并结合省情提出发展对策。     

环管式反应器在氯化苄合成中的应用

介绍了环管式反应器的结构原理及在合成氯化苄的应用情况和操作要点,应用效果表明,该反应器优于光氯化反应器。     

氯化苄生产中氯化塔的改进探讨

对原氯化塔的缺陷进行了客观分析,提出了改进的方案。     

简述我厂氯乙烯生产工艺特点

介绍了海吉氯碱项目中氯乙烯生产及该工艺具有的原料气干燥充分、转化器运转能力高，触媒消耗低的特点。     

氯化苄生产中氯化反应速率的影响因素探析

从光源、水及铁离子、助剂、工艺指标控制等方面论述了影响氯化反应速率的因素。     

塔式光氯化法生产氯化苄的液泛现象分析及预防措施

分析了从塔板溢流装置、筛孔、工艺操作等方面造成液泛,并提出相应的预防措施。     

基于中间再沸器的氯化苄热泵精馏工艺模拟

基于中间再沸器的热泵精馏是常规热泵的新拓展,可以推广应用于大温差精馏体系。将该技术应用于氯化苄的侧反应器/精馏塔耦合工艺,建立了其基于中间再沸器的热泵精馏新流程。采用理想热力学模型计算相平衡,等熵压缩模型模拟压缩机,运用数值处理软件Matlab,基于Newton-Raphson法对氯化苄的热泵精馏工艺进行了模拟计算,考察了关键参数对精馏过程能耗的影响,得出了适宜的工艺操作条件。结果表明:当中间再沸器安装于第7与第8块塔板间,最小传热温差为10 K,换热量为90 k W时,过程能耗较低。在工艺主体结构与分离任务相同的情况下,与基础工艺相比,热泵精馏工艺可节约年操作费用31.0%,年度总费用17.0%。     

氯化苄光氯化反应宏观动力学的研究

通过运用新型的内环流反应器对氯化苄光氯化反应机理和宏观状态的分析,建立了氯化苄氯化的连串反应动力学模型。经参数估计,得出了在95～125℃温度范围内连串反应的宏观反应速率常数和活化能,两步反应活化能分别为Ea1=28.14×103J/mol、Ea2=58.37×103J/mol,模型与实验数据吻合较好。根据模型,得到苄叉二氯在反应体系中能达到的最高摩尔组成为0.7和不同温度下的反应时间,为苄叉二氯的生产工艺条件的确定提供了可靠依据。