常减压装置减压塔塔顶抽真空系统改造

针对减压塔塔顶抽真空系统能力不够,达不到高真空度的要求问题,对其进行改造。结果表明:减压塔塔顶系统采用一、二级蒸汽抽真空和液环真空泵,设置压降较低的5台不同间冷器,真空度达到了99.2~99.5 k Pa,末级采用液环真空泵运行,既经济又稳定;按负荷40%和70%两路设计,操作流程灵活,降低消耗。     

减压塔抽真空系统故障分析及对策

针对某公司润滑油高压加氢装置减压塔抽真空系统故障进行了原因分析并提出了解决方案.抽真空系统首次投用过程中出现减压塔真空度无法稳定控制且达不到设计压力-95kPa(G)、真空水封罐油水分离不清导致含油污水带油等异常现象.采取封堵大气腿泪孔和水封罐内部油水分离溢流隔板底部排液口等措施后,减压塔塔顶真空达到设计要求并稳定控制...     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用

介绍了减压深拔技术在中国石油化工股份有限公司长岭分公司8 Mt/a常减压蒸馏装置上的应用情况和自身的设计特点。该装置减压塔采用全填料减压塔技术、微湿式操作;减压炉炉管逐级扩径,经低速转油线进入减压塔;塔顶采用高效喷射式蒸汽抽真空系统,抽真空蒸汽使用1.0 MPa蒸汽;过汽化油由泵抽出后送入减压炉入口循环,用以改善进料性质。深拔操作过程中,保持塔顶高真空度,进料温度控制在390～395℃,减压炉炉管适当注汽,减压塔底渣油温度控制在358～362℃,洗涤油流量控制在30～40 t/h。根据两年多来装置实际运行情况,对相关参数和实际操作情况进行了分析,总结了影响减压深拔的各项因素和解决措施。     

提高减压塔开工效率的措施

某石化公司加氢裂化装置第2分馏塔为减压操作,塔顶部设置抽真空系统,未设置塔顶回流罐,开工过程中回流建立困难,致使部分轻组分油品从排空管线口短时喷出,延长开工时间,带来安全隐患。该石化公司采取了冷油运充油、对非运转泵低点、回流罐低点加强脱水、投用抽真空系统、建立适宜的真空度、提高重沸炉温度,使产品快速采出等系列措施,较好解决了该问题,开工时间较以往缩短4 h,提高了加氢裂化装置的开工效率。该方法具有一定技术代表性和共通性,对同类减压塔装置开工操作具有参考作用。     

千万吨级常减压装置抽真空系统的改造

针对某千万吨级常减压装置减压塔顶抽真空系统存在蒸汽耗量大、自产蒸汽供给不足、真空度波动大等问题,提出2种减压塔塔顶抽真空系统改造方案:方案A按照现行运行工况,新增液环真空泵代替原三级抽空器;方案B通过调节蒸汽抽空器动力蒸汽压力,优化抽空系统压缩比,根据优化后操作参数新增液环真空泵代替原三级抽空器。通过对比2种方案的设备选型、公用工程消耗及经济效益,最终选定方案B;经核算,项目实施后,可减少蒸汽消耗量7.72 t/h,降低操作费用830.79万元/a,设备投资400万元,投资回收期2.08 a。     

液环真空泵在常减压蒸馏装置中的应用

介绍了液环真空泵工作原理、流程及应用情况.液环真空泵在8.0 Mt/a常减压蒸馏装置抽真空系统的应用结果表明,采用液环真空泵与蒸汽抽真空系统组合抽真空工艺,可发挥各自特长,通过对第三级抽真空系统两种不同运行方式进行操作比较,在达到同样的减压塔顶真空度情况下,其组合抽真空工艺较采用全水蒸气喷射式抽真空系统每年运行操作费可少691万元.节能效果显著,0.52年即可收回投资成本.     

减压系统两个操作问题的改进

本文对减压系统操作中存在的两个问题,即二级抽真空系统真空度不稳和减压塔顶油水分离器内不凝气污染环境的问题及其解决办法作了介绍。     

减压抽真空系统节能技术改造

中国石化齐鲁分公司第三常减压装置减压抽真空系统为三级蒸汽抽真空,蒸汽耗量大且产生含硫污水。为了节能降耗,将第三级蒸汽抽真空改造为液环抽真空。改造后,系统运行平稳,可以达到与蒸汽抽真空同样的减压塔顶真空度,且每年节约能耗834.5吨标油。对于大型常减压装置,蒸汽抽真空与机械抽真空组合工艺,可发挥各自特长,节能降耗和环保效果显著。     

常减压装置减顶抽真空系统扩能改造

压产柴油是炼油企业生产经营的长期趋势,在柴油加氢裂化装置未建成投产前,主要通过降低常减压装置柴油95%温度指标实现,但会引起减压塔真空度降低,进而影响装置原油加工量。Ⅰ常作为某企业生产道路沥青的核心装置,真空度的稳定对沥青生产十分关键。经过技术方案的比选,采用一级、二级、三级蒸汽抽真空系统能力扩大至减顶油气80%负荷,同时一级抽空器水冷器扩大、二三级抽空器水冷器利旧的方案对Ⅰ常减顶抽真空系统进行扩能改造。改造后经运行考察：（1）装置加工负荷、减压塔真空度提高幅度高于设计值;（2）减顶抽真空系统1.0MPa蒸汽及循环水消耗量均低于设计值,装置能耗下降约0.101 kgEo/t。（3）同种原油生产同牌号沥青时,原油加工量提高约1 500 t/d,加工负荷提高约7.3%以上,年创效约4 000万元以上。（4）改造完全达到甚至超过预期目标,创效增效、节能减排效果显著。     

上海炼油厂1~#蒸馏改造后第一次检修

本文介绍了上海炼油厂1#蒸馏自1979年技术改造以后至1981年4月检修,在运转期间的操作情况及存在问题,通过检修怎样消除了原有的缺点,以及减压塔抽真空系统改用湿空冷,减压塔顶段改用金属填料等新的技术措施,效果较好。     

常减压抽真空系统的比较与应用

介绍蒸汽系统抽真空、液环真空泵抽真空及液体喷射器抽真空工作原理、流程以及应用情况。通过对国内炼油厂目前常用的蒸汽抽真空和液体抽真空技术比较,表明液体抽真空技术有利于常减压蒸馏装置节能、降耗、减排,提高企业经济效益并减少对环境的污染。     

减压蒸馏装置真空度影响因素分析

真空度为减压系统操作的关键参数,生产上通常作为减压塔及抽空器优化操作的依据。真空表作为减压系统真空度的测量仪表,影响因素很多,其中大气压的影响往往被忽略。通过分析减压蒸馏装置真空度的影响因素,提出改进建议。     

常减压蒸馏装置抽真空系统改造

2010年4月对常减压蒸馏装置抽真空系统进行了技术改造。改造后运行情况良好,减压真空度平均提高2.1kPa,不仅节省了蒸汽,降低能耗,而且减少了污水量,经济效益显著。     

常减压蒸馏装置的减压转油线设计

通过具体的设计项目,从高速段及低速段的管道材质选择、管道布置中的柔性设计、管道布置的注意事项、管道支架的设置及相关梯子平台的设计等几方面,介绍了减压转油线的设计和需要注意的问题,总结归纳了减压转油线的设计要点.通过合理的管道柔性设计、管道选材,选择适当的管道支吊架形式,设置合理的梯子平台,满足减压转油线的正常运行及检维修要求.为同类装置的设计提供一定的借鉴,通过符合规范及相关要求的设计,确保管道及装置运行的安全,增加操作及检修的便利,并在一定程度上降低工程投资.     

液环式真空泵在大型常减压装置上的应用

在１００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置上，用液环式真空泵取代末级蒸汽喷射抽空器，并就蒸汽喷射抽空器和液环式真空泵的能量利用效率以及影响蒸汽喷射抽空器吸入压力等因素作了分析，具有一定的参考价值。     

常减压蒸馏装置深减顶抽真空系统的改造设计

中石化金陵分公司Ⅲ常减压蒸馏装置原有深减压抽真空系统的一二三级抽真空均采用蒸汽抽真空,抽空器后冷却器采用湿式空冷及普通水冷进行冷却,腐蚀结垢严重,冷却效果不佳,深减压塔系统真空度波动,需进行更新改造,改造采用二级蒸汽抽空+高效水冷+液环泵机组方案,改造后蒸汽消耗、含硫污水量的产生均显著降低,装置能耗降低,经济效益显著。对于改造设计的工艺方案比选、流程、设备及布置、管道安装及改造后的应用效果进行了论述。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

新型减压转油线设计在大型常减压蒸馏装置的应用

减压转油线是指自减压炉至减压塔之间用于输送工艺介质的管系,它是常减压蒸馏装置中一组极其重要的管系,其布置形式将直接影响到整套装置的平面布置和最终设计成品质量.本文阐述了常减压蒸馏装置中高速减压转油线的主要特点和布置形式,并结合某大型常减压蒸馏装置的自身特点与实际情况,探讨了高速减压转油线的设计思路.同时运用图文与表格相结合的形式从管道应力、支吊架设计、材质和壁厚等各个方面对高速减压转油线的设计进行了深入而详尽的分析.     

基于熔盐加热减压渣油的减压深拔实验研究

分析了影响减压深拔的关键因素,提出了一种基于熔盐加热减压渣油的减压深拔技术,并在某炼油厂新建中型实验装置进行实验。结果表明：熔盐加热减压渣油完全可达到对其减压深拔所需温度,并且降低了管道表面与减压渣油的温差,加热更为均匀;在减压塔入口温度415 ℃、塔底380 ℃、塔顶355 ℃,塔顶绝压0.90~0.92 kPa条件下对该炼油厂减压渣油的拔出率可达35 %。