柴油加氢装置掺炼焦化汽油改造方案及运行分析

为保证柴油产品的质量达标,吉林石化分公司炼油厂于2003年建成投产了柴油加氢精制装置,对催化裂化、延迟焦化柴油进行精制.在2004年6月,该装置经过改造后,开始掺炼焦化汽油.标定结果表明,柴油收率达84.41%、脱硫率73%、十六烷值58,粗汽油收率达到14.44%,优化了产品结构.     

重油催化裂化降硫催化剂LDO-70S的工业应用

介绍了重油催化裂化（FCC）降硫催化剂LDO-70 S在140万t/a FCC装置上的工业试验情况.结果表明,在原料油性质和主要工艺操作条件均相近的情况下,使用催化剂LDO-70 S后,油浆收率降低2.90个百分点,汽油、柴油收率分别提高2.19,0.95个百分点,精制汽油产品中硫质量分数降幅.约为40％,烯烃体积分数降低14个百分点,同时柴油产品中的硫质量分数由0.40％降低至0.25％.     

单台反应器油品加氢精制临氢降凝组合工艺的应用

杭州炼油厂250kt／a油品精制装置采用加氢精制／临氢降凝组合工艺，在同一台反应器中分段装填精制和降凝催化剂，加工劣质汽油、柴油，操作弹性大，拓宽了柴油加氢精制的原料来源，大大提高了低凝柴油收率，且产品颜色浅、硫含量低、氧化安定性好。该装置于2003年6月8日建成投产，试生产期间运转情况良好，各项技术指标达到设计要求。     

FHUDS-8催化剂在柴油加氢改质装置中的应用

在中国石油哈尔滨石化公司45万t/a柴油加氢改质装置中,以-20~#催化裂化(FCC)柴油为原料,分别采用精制方案和降凝方案对FHUDS-8催化剂工业应用进行了标定。结果表明:FHUDS-8催化剂具有较好的原料适应性和加氢活性;与降凝方案相比,采用精制方案的氢气消耗量高,空速低,柴油收率提高了4.35个百分点;在-20~# FCC柴油中掺炼质量分数为30%的常二线柴油后,不仅生产出含硫量达到国Ⅴ柴油标准的产品,而且还可以生产出终馏点为171℃,收率高于10%的粗汽油。     

增产丙烯助剂P—PLUS的工业应用

为增产高附加值产品聚丙烯,中国石化海南炼油化工有限公司催化裂化装置（采用多产异构化烷烃和增产丙烯的清洁汽油生产工艺）使用了增产丙烯助剂P—PLUS。使用助剂后,丙烯产品收率增加了0．87％,作为高附加值高辛烷值甲基叔丁基醚原料的异丁烯的收率也提高了0．73％,目标产品液化石油气＋汽油＋柴油的收率提高了2．03％。     

重油催化装置反应系统技术改造浅析

介绍了兰炼重油催化装置在2000年停工检修中，应用MGD和VQS技术，采用BWJ喷嘴，在提升管后部注入急冷水等反应系统技术改造的情况，提高了装置处理量和减压渣油掺炼比，改善了产品分布，未投用MGD汽油喷嘴时，掺渣比由39．09％提高至51．13％的情况下，干气产率下降了1．72％，油浆产率下降了0．35％，焦炭产率下降了0．03％，MGD汽油喷嘴投用时，柴油收率，柴汽化，液化气收率分别为可达31．8％，0．837，12．72％。     

国内最大的蜡油加氢脱硫装置的设计和多方案运行

介绍了镇海炼油化工股份有限公司1．80Mt／a蜡油加氢脱硫装置的设计概况(主要技术特点、原料和产品性质、操作条件、物料平衡以及主要设备等)，简述了含硫蜡油原料自身部分硫化技术。多方案生产表明：该装置在不掺脱沥青油(DAO)及掺DAO条件下可生产重整料、精制柴油、精制蜡油；在掺DAO条件下可生产汽油、白油、精制蜡油；以伊朗轻质油的直馏含硫蜡油(VGO)、DAO、焦化轻重蜡油(CGO)混合油为原料，可生产汽油、精制柴油、精制蜡油。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

加氢精制-临氢降凝组合工艺在柴油加氢装置上的应用

加氢精制-临氢降凝组合工艺应用于140万t/a柴油加氢装置上。工业应用表明,生产初期,以-20#精制柴油为目的产物,在第1反应器温度为290℃,冷高压分离罐压力为6.5 MPa的条件下,粗汽油收率为18.70%,精制柴油收率为82.00%,总液收率为100.70%。装置运行1 a后,催化剂性能较为稳定,产品分布较合理,总液收率达到100.77%。与原料油相比,产物中硫（氮）含量和凝点均明显降低。     

催化裂化装置增产高附加值产品的生产优化

催化裂化装置为应对汽油价格低、液化气和柴油利润空间大的市场变化,通过柴油回炼喷嘴回炼粗汽油、改善原料性质和调整汽油干点等操作优化措施来增产高附加值产品,提高经济效益.粗汽油回炼前后,液化气收率增加1.41％、丙烯占液化气质量收率增加1.28％,汽油收率降低0.77％,稳定汽油中苯含量升高0.097％、芳烃含量升高2.4...     

柴油加氢装置掺炼精制重汽油的方案对比

为满足车用汽油国ⅥB烯烃含量要求,降低整体汽油池烯烃含量,通过不同方案对比,探索出柴油加氢装置掺炼部分精制重汽油方案,将精制重汽油加氢饱和后分馏得到精制石脑油,送至连续重整装置做原料,通过技术攻关和工业实践,降低了精制重汽油至汽油池的流量和汽油池的整体烯烃含量,成品车用国ⅥB汽油顺利出厂的同时,柴油加氢装置运行稳定,芳烃料产量增多。     

LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产国Ⅵ车用柴油研究

为实现灵活调节柴汽比，提高企业生产稳定性，某炼化企业尝试利用LTAG联合装置中催化柴油改质单元生产车用柴油产品。通过调整装置进料组成、操作参数等措施，最终实现了精制柴油满足国Ⅵ车用柴油标准。并进一步分析了催化柴油改质单元在正常工况与车柴工况下产率收率、精制柴油性质、脱硫率、脱氮率等一系列指标变化情况。发现在生产车用柴油时，装置氢气用量减少，精制石脑油收率增加；脱硫率、芳烃饱和率变化不大，但脱氮率出现明显下降。     

精心操作增产柴油

大庆石化总厂炼油厂为增产柴油，提高柴汽比，各装置操作人员精心操作，合理调整工艺条件，1996年11月将第三套常减压蒸馏装置常压二线馏分油凝点由-2~-9’C上调至 2~-5℃；催化裂化轻柴油凝点由-15~-22℃上调至-10~-17℃；柴油降凝装置开工正常后，汽油干点按175℃控制。由于严格控制汽油干点、柴油凝点等项指标，使柴油产量比1995年同期增加9．08万t。为改善柴油质量，1996年改造了热裂化装置分馏系统，同时第一、第四套加氢装置联合进行柴油精制方案，精制重油催化裂化柴油11．11万t，多产优质柴油10．77万t。［摘自大庆石化总厂炼油厂…     

柴油加氢改质降凝配套催化剂工业再生效果

140万t/a柴油加氢改质降凝装置采用柴油加氢改质异构降凝技术及其配套的催化剂,使用首次工业再生催化剂试生产了0~#,-10~#,-20~#精制柴油。结果表明:3种精制柴油产品的质量均可满足国Ⅴ和国Ⅵ标准,有效降低了氮、硫的排放量,再生催化剂表现出良好的催化性能和操作性能;副产品粗汽油的含硫量和含氮量均低于设计值,满足重整装置掺炼粗汽油的要求;使用再生催化剂生产的精制柴油收率略低于使用新鲜催化剂者,但高于设计值(82.27%),前者的装置综合能耗略高于后者。     

催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。     

使用CA-1助剂提高液化气收率

广州石油化工总厂在蜡油为原料的催化裂化装置上试用长岭炼油化工总厂研究院研制的CA－l助剂取得进展。该厂加入CA－l助剂后（占藏量10％），液化气收率有显著的提高，可增加3．59％，汽油收率和焦炭产率基本不变，但柴油收率下降，总液体收率变化不明显。汽油辛烷值和丙烯收率     

催化裂化装置掺炼直馏柴油效果分析

中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂针对汽油市场需求量大,柴汽比下降的趋势,在催化裂化装置中掺炼了29.52%的直馏柴油。从催化裂化装置原料性质、产品分布、关键工艺参数等多方面优化催化裂化装置的运行,在确保催化裂化汽油产品质量合格的情况下,装置总液体收率增加1.11百分点,汽油收率提高1.75百分点,柴油收率提高0.19百分点,柴汽比下降0.03单位,同时油浆固含量、催化剂单耗等关键指标均得到较大改善。并对典型燃料型炼油厂催化裂化装置掺炼直馏柴油后,全厂汽油池辛烷值和柴油池十六烷值变化进行了分析,针对汽油辛烷值、柴油十六烷值下降的情况提出了优化运行的建议。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

柴油加氢改质装置由FD2G技术转为FDHC技术的应用

某石化公司0.90 Mt/a柴油加氢改质装置原设计采用中石化(大连)石油化工研究院有限公司(简称FRIPP)开发的催化裂化柴油加氢转化(FD2G)技术。为了应对成品油市场变化，装置建成后该公司决定采用FRIPP开发的直馏柴油增产喷气燃料(FDHC)技术，通过变更原料、更换催化剂体系和局部流程改造，将生产方案由汽油方案调整为喷气燃料方案。装置改造后的标定结果表明：重石脑油的收率为21.90%,芳烃潜含量(w)为48.5%,是优质的催化重整原料；喷气燃料收率为33.33%,性质满足3号喷气燃料的要求；精制柴油收率为31.93%,硫、氮含量较原料柴油显著降低，可用作国Ⅵ车用柴油调合组分。作为国内首次将柴油加氢改质装置由FD2G技术成功改造为FDHC技术的案例，该工业应用可为同类装置提供参考。     

ZX-05高效催化裂化强化助活剂工业应用

介绍ZX—05催化裂化强化助剂在九江分公司Ⅰ套重油催化裂化装置应用情况。使用该剂后，催化剂单耗下降14．81％，轻液收率提高1．34％以上；该剂对改善产品质量作用明显，汽油烯烃含量相对下降9．09％，汽油硫含量相对下降28．57％，汽油诱导期增加了140min；柴油硫含量相对下降3．64％。