春光油田超稠油井筒降黏技术应用分析

春光油田超稠油在采油过程中随着井筒温度的降低,原油黏度不断上升,流动性变差,举升难度变大。为解决春光油田超稠油井筒举升技术难题,介绍了近几年在春光油田应用的套管掺蒸汽降黏、空心杆电加热、井筒乳化降黏和套管掺稀降黏等工艺的降黏原理,综合分析和评价了各种降黏工艺的降黏效果,经过工艺优化,建立了"以套管掺稀降黏为主体,以边远井电加热、载荷异常井乳化降黏为辅助"的井筒降黏工艺技术体系,满足了春光油田超稠油生产的需要。。     

辽河油田超稠油掺活性水降粘先导性试验

针对目前辽河油田超稠油井筒电加热降粘工艺存在能耗过高的问题,采用了井筒掺活性水降粘工艺.实验结果表明,该工艺具有较高的超稠油降粘率、自动破乳脱水性能以及与联合站用破乳剂良好的配伍性,解决了超稠油乳化降粘与破乳脱水之间的矛盾.在辽河油田8口超稠油井进行了掺活性水降粘工艺先导性试验,结果表明掺活性水降粘技术可以取代电加热降粘技术维持正常生产.试验油井抽油机电流下降10～30 A、井口产出液粘度大大下降.采用污水回掺工艺流程实现了污水循环往复使用,节约了大量的清水资源.采用掺活性水降粘技术后原油举升成本平均下降38.56元/t,年节约能耗168.89万元.     

稠油井筒化学降粘技术室内试验及现场应用

东辛油田辛73、辛100为高矿化度、特超稠油断块油藏，电加热或电加热加地面掺水输送开采效果不理想。针对现场情况，在实验室研究的基础上进行了稠油井筒掺活性剂水溶液的井筒化学降粘工艺试验，应用结果表明，该技术不仅可解决稠油井筒举升的难题，同时可解决地面输送困难的问题，且开采成本低。     

稠油井筒化学降粘技术室内试验及现场应用

东辛油田辛 73、辛 10 0为高矿化度、特超稠油断块油藏 ,电加热或电加热加地面掺水输送开采效果不理想。针对现场情况 ,在实验室研究的基础上进行了稠油井筒掺活性剂水溶液的井筒化学降粘工艺试验 ,应用结果表明 ,该技术不仅可解决稠油井筒举升的难题 ,同时可解决地面输送困难的问题 ,且开采成本低。     

超稠油井筒降粘新工艺技术实践

目前在超稠油生产过程中成熟的工艺有2种:一是电加热生产;二是井下掺稀油生产.但是电加热耗电量巨大,生产成本高;井下掺稀油又难以满足现场需要.为此,经过研究与分析,研制出空心杆掺污水井筒降粘工艺,现场实施后取得了一定的效果.     

春光油田井筒掺稀降黏稠稀油动态混合流动特征研究

稠油在举升过程中随着井筒温度的降低,原油黏度不断上升,流动性变差,举升难度变大。掺稀能降低井筒原油黏度,有效减小举升摩阻,是井筒降黏的常用工艺。根据春光油田现场掺稀降黏工艺流程,建立稠油降黏井筒流动室内评价装置,模拟了套管掺稀举升过程中稠稀油的动态混合过程;实验测定了管流阻力的随注入速度及含水率在不同温度条件下的变化特征,模拟了不同掺稀比例条件下的黏度变化和降黏率,形成了一套油井产液量与出油温度、掺稀比例对应关系图版,为井筒掺稀降黏工艺的现场应用提供了依据。     

掺活性水代替电加热解决超稠油井筒降粘的工艺试验

为降低超稠油开采成本，对掺活性水代替电加热工艺试验进行了分析和总结。结果认为：掺活性水可以在实际生产中代替中频电加热，实现超稠油的机采，可有效降低生产成本，该工艺可在类似井中推广应用。     

曙一区超稠油井筒举升工艺

空心杆越泵电加热工艺是实现超稠油工业性开采的突破技术。3年来,围绕该项技术进行了大量的技术改进,试验应用了橡胶电缆、铁铠电缆和分体电缆等三种加热电缆;加热方式由工频改进为中频。另外,在高效低能耗超稠油举升方式转换方面做了大量的试验探索工作,分别从降低原油粘度、减少井筒热损失、改变抽油方式等方面入手,进行了井筒搅拌降粘、保温油管电加热、电加热螺杆泵举升等项技术试验研究。在保温油管电加热方面取得了较大突破,各项工艺主要技术指标见下表:超稠油井筒举升工艺试验汇总表项　　目降粘机理平均加热功率(kW)技　术　优　势…     

塔河油田井筒降粘技术分析与评价

针对塔河油田油层埋藏深、原油粘度及性质差异大的特点,分析了常用稠油降粘井筒举升工艺(包括电伴热井筒举升工艺和掺稀油降粘采油工艺)的适应性,并对现场应用效果进行了评价,结果表明,对于供液能力较足、自喷能力较强、原油含水较低、原油温度敏感性较好、原油粘度(50℃)小于20 000 mPa·s的稠油井,可采用电伴热井筒举升工艺;对于粘度20 000～100 000 mPa·s的稠油井,可采用掺稀降粘采油工艺.     

超稠油乳化降粘技术试验研究

针对超稠油电加热降粘技术能耗较高的现状,开展了掺活性水替代井筒电加热工艺技术研究.为此,首先开展了室内基本配方实验研究,然后进行了动态管道流动模拟实验研究.在特油公司采油四区进行了现场试验,结果表明,掺活性水降粘技术可成功取代电加热降粘技术,并获得了可观的经济效益和社会效益.     

聚丙烯装置造粒机组节能降耗的有效措施

为了进一步降低聚丙烯装置造粒机组的能耗物耗,提出了具体的改进措施,重点阐述了造粒机组简体电加热与物料剪切热配合调节的方法,优化了简体冷却水系统的控制参数,调整了节流阀的开度。改进后,生产T30S产品时造粒机组的比能耗由原来的0．155kW·h／kg降至0．129kW·h／kg,生产EPS30R产品时该机组的比能耗由原来的0．169kW·h／kg降至0．129kW·h／kg。     

稠油掺稀降粘举升环空摩阻分析

稠油掺稀降粘可显著降低沿程摩阻,改善稠油流动性。为正确进行举升工艺设计和优化掺稀比,文章分析稠油环空流动态规律,得到了沿程摩阻梯度方程,利用龙格-库塔方法对方程进行了数值求解。计算结果表明,稠油环空流的沿程摩阻损失主要由稠油的粘度引起的,流速起次要作用。     

油溶性减阻功能聚合物的研制

介绍了以混合α-烯烃为原料,制备了具有减阻功能的共聚物。讨论了催化剂浓度、聚合温度、预聚合时间、原料单体中杂质含量对共聚物特性粘度和转化率的影响。试验表明,在较低的催化剂浓度和预聚合温度下,能得到较高分子量的聚合物。气相色谱法和DSC法测定其组成和单体混合物的组成基本一致,表明共聚物是一种无规的梳状结构聚合物。该聚合物达到较高特性粘度时,能获得较好的减阻率。     

常减压蒸馏电脱盐罐电流超高的影响因素分析及对策

针对中国石油辽河石化公司常减压蒸馏装置主要加工低凝油和超稠油,生产过程存在电脱盐罐电流超高的问题,分析了影响电流超高的因素,并提出了相应的对策。结果表明,油水界位、注水量、破乳剂种类等因素的影响较大,而混合强度的影响则较小。电脱盐罐的油水界位应低于电极棒的底部,并兼顾电脱盐罐电流值与脱水量的多少,确定适宜的油水界位;加工超稠油时,注水量过多会导致原油乳化严重,原油中的水不易脱除,进而导致电脱盐罐电流升高;电脱盐罐适宜的混合强度为１５ｋＰａ;若电 脱盐原油出现乳化现象,则可通过优选适宜的破乳剂以减缓电脱盐系统的波动。     

内压作用下偏心异径管的应力分析

为了对异径管的设计、生产提供理论依据和计算方法,对异径管中的偏心异径管进行了分析研究,得到了其应力分布规律,确定了危险点。为了减少应力集中的影响,在异径管的大小端分别加了一段直管,在对称面上施加对称约束,在大端直管端面施加轴向和径向约束。分析结果表明,偏心侧内外壁的环向应力曲线总体趋势相似,大端的应力要比小端的应力大;在同样壁厚等级和相同的公称压力下,当异径比增大时,环向应力和相当应力的极值出现位置都有由大端朝小端移动的趋势;适当增加偏心异径管的长度能减小危险点的应力集中程度。     

旋转式防磨减扭接头的研制

在井斜角或方位角变化大、井眼缩径以及钻具绕井眼轴线公转的情况下,钻具与井壁之间磨损严重,并使钻具产生巨大的反扭矩。研制了旋转式防磨减扭接头,钻井时将该工具接于钻具组合中,既防止钻具与井壁之间的磨损,又减小钻具承受的反扭矩,现场应用效果良好。     

降低丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物黄色指数

采用更换现有抗氧剂、在掺混挤压单元补加抗氧剂的方法,对中国石油兰州石化公司生产的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS树脂）的抗氧化体系进行了改进。结果表明,在ABS乳液聚合中,加入质量分数为0．2％的抗氧剂Wingstay—L,能延长ABS粉料的氧化诱导期;在掺混挤压单元,以补偿的方式加入抗氧剂,能有效地降低ABS树脂的黄色指数,且抗氧剂619F的效果优于抗氧剂2246。表明新型抗氧体系能降低产品黄色指数,且产品其他性能变化不大。     

稠油自乳化降黏技术在临盘油田的应用

针对目前临盘油田稠油油藏开发中存在的采出液含水率高、产油量低、普通水驱采收率低等问题,开展了稠油自乳化降黏吞吐技术研究。通过室内实验优选了最佳配方,然后进行了温度、 质量分数、矿化度和反应时间等因素对驱油效果影响的评价及物模驱替评价,得出了适合临盘油田稠油低温高矿化度地层条件的降黏剂的使用条件。现场小型试验表明,NB-5034A降黏剂能有效提高临盘稠油井采收率。     

绥中36-1油田稠油聚合物降粘剂的研究

通过对绥中36－1油田原油物性的分析，有针对性地对聚合物降粘剂单体进行了初选，继而合成了一系列聚合物降粘剂，通过对所合成的聚合物降粘剂降粘效果的筛选和研究，确定了对绥中36－1油田具有较好降粘效果的聚合物降粘剂BST－RP及其配方；并对该聚合物降粘剂存在情况下，体系其他因素对降粘效果的影响以及采用聚合物降粘剂对原油后处理的影响进行了研究，结果显示BST－RP降粘剂具有较好的综合效果，对原油开采及其后处理均无不良影响。     

广西石化公司炼油厂节能降耗初探

广西石化公司炼油厂定位为“大规模、短流程、燃料型”,是中国石油在南方新建的第一个加工能力1000×10^4t／a的大型炼油企业,并于2010年9月8日一次投产试车成功。炼厂投产以后,如何降低企业能耗,增加经济效益,成为当前面临的一项重要工作。结合生产实际,对全厂生产系统、燃料系统、蒸汽系统、水系统以及能源管理等方面的节能降耗措施进行了初步的探讨。