某型导弹测试机架的PLC控制

某型导弹测试机架的PLC控制,由PLC、电源模块、现场I/O信号、步进电机、驱动器、位置传感器、适配器、上位机接口等组成.PLC主控单元根据控制要求列出输入输出信号并标出代号.其脉冲和方向输出端串接相应限流电阻,以满足输入端电流范围.PLC的I/O公共端接DC24V电源,输入端可任接COM端,输出公共端须分正负极.软件采用模块化结构设计,以满足PLC控制要求.     

一种在线故障检测系统的实现

针对大中型工业控制系统直接通过人工检测难以及时准确检测出故障点的情况,设计一种在线故障检测系统,采用西门子系列PLC和触摸屏,结合现场传感器实现自动在线故障检测。系统的主要运动元件为气缸,气缸在两个位置间作往复运动,PLC通过电磁阀控制气缸运动,对气缸位置的检测则通过气缸上面的行程开关实现。     

LF炉精确配料控制系统的设计

电子秤精度比较高,但只能解决称量系统静态误差,若把电子秤与PLC结合,用PLC控制给料设备的启停和给料速度,即可控制系统的动态精度,达到精确称量的目的.利用此原理,使用S7-300,设计了LF炉铁合金微调称量控制系统.该系统配置包括电子秤和PLC,其电子秤由称重传感器和称重变送器组成,通过PLC的输出控制变频器的频率以实现精确加料,用WinCC完成界面设计,以S7-300通信模块CP544与连铸机DCS系统Net90通讯,在上位机VAX上进行数据处理.     

自动调平系统在防空火炮中的应用

火炮自动调平控制系统由PLC、2倾角传感器和1套液压执行机构组成.包括火炮状态转换控制和射击时关闭调平、射击结束恢复调平控制.自动调平过程中,传感器分别检测炮床X、Y轴方向水平状态,与误差设定值比较并将结果传给PLC.PLC根据预置程序输出调平信号,分别控制各电液换向阀,经液压执行机构改变炮床水平倾角消除水平误差,实现自动调平.     

预测控制方法及其仿真

预测控制算法采用多步预测,其期望轨迹模块使用一阶或二阶指数形式,自适应预测模型由参数模型来实现,被控对象数学模型用CARMA模型描述.首先测量系统实际输出,计算系统增量输出,用增量形式的二阶参数模型估计系统输出.用最小二乘法修正参数,计算期望输出和期望增量输出.并对线性系统和非线性系统进行仿真,其结果表明该算法具有较好的预测控制效果.     

CPX终端阀岛在自动化生产实训台中的应用

气动控制部分在传统的自动化生产线实训台中通常采用各独立的气动控制阀类元件来对执行机构动作进行控制,其安装技术要求高,控制线多而复杂,要求安装空间较大,实训台控制方式单一,综合性差。针对这些问题,本文提出了1种基于现场总线的CPX终端阀岛,来替代传统的多个单一的气动控制阀元件,同时采用西门子S7-300可编程控制器(PLC)来控制整个系统运行过程。实验表明该方法能提高控制精度,节省安装空间,减少控制线,提高实训台的综合性能。     

压力控制电——液伺服阀

过去所介绍的电——液伺服阀,几乎全是第一级为喷嘴挡板,第二级为滑阀的流量控制阀。这里我们要介绍的是,作为压力控制阀代表的美国新泽西州马罗塔科学控制装置公司的电——液伺服阀(以下简称马罗塔电——液伺服阀)。马罗塔电——液伺服阀的第一级,采用了专门加压的控制阀(承载阀)和专门减压的控制阀(卸载阀)这样的两个电磁阀。第二级采用的是平衡提动阀。因而抗工作油中污垢杂质     

C8051F02X在飞机加油设备中的应用

采用C8051F02X的飞机加油设备动态监控系统由压力与流量传感器、固态继电器和光电隔离器等组成.单片机通过压力传感器对压力采样,当压力超过安全设定时,自动关闭电机和控制阀,停止加油,对加油系统和飞机进行安全保护.该系统硬件含输入、输出及人机接口三部分,单片机内部基准电压则分别为A/D和D/A转换器提供基准电压.     

码头分布式PLC输煤控制系统的设计

根据内河港口设备分布特点,分布式PLC自动化输煤控制系统由配电室控制级,中央控制室集中控制级和上位机控制∕管理级3级组成.PLC控制程序将程控系统分为输入、程序处理、输出3个独立模块.任一台PLC故障,即使是中央控制室PLC故障,也可通过配电室PLC保证系统正常运行,达到分散控制集中管理的目的.     

复合控制算法在榴弹螺旋装药中的应用

榴弹螺旋装药的压药压力控制系统中,采用开环补偿控制和闭环控制结合的复合控制.开环补偿控制根据扰动量直接产生相应的补偿,以抵消其影响.而闭环反馈控制则用于克服各种干扰和对控制效果最终检验.其PID控制采用位置算法,并对控制量输出和积分增量限幅.该算法在具体的项目中得到成功的应用.     

导弹液压起竖系统流量压力复合控制策略研究

导弹起竖系统的负载是时变的且存在超越负载，而采用位置闭环或开环控制方法时控制精度低，且在负载起动、制动过程中易产生较大的液压冲击。针对这一问题，提出负载口独立控制起竖过程的方法，液压缸的进口与出口分别由两个独立调节的节流阀控制，进口节流阀用来控制进油侧的流量，出口节流阀用来控制出油侧的压力，分别设计了基于计算流量反馈的流量控制器和基于压力闭环控制的压力控制器，实现了流量压力复合控制。完成了控制策略的起竖试验验证，通过与位移闭环控制效果对比得出结论：基于负载口独立的流量压力复合控制策略减小了起竖过程的压力冲击，提高了系统控制精度。     

基于电液比例技术的快速自动调平系统

发射车4点支撑式车体快速自动调平系统用一双轴液体摆作为水平度敏感元件,以4组单杆活塞液压缸和电液比例流量阀为核心的液压系统作为调平执行机构,用计算机对调平过程进行控制。采用基于4点支撑的位置误差控制调平方法,多点同时调节,调平速度快,稳定性好。通过计算机控制逻辑,控制电液比例流量阀控制电流大小,实现对流量的精确调节,调平过程平稳。     

重车联合制动电液比例控制系统仿真与实验研究

根据重型车辆联合制动电液比例控制系统的组成和工作特性,分析了其主要控制元件电液比例／伺服减压阀的数学模型,建立了比例／伺服阀控制制动缸系统的非线性数学模型,并给出了制动系统的线性化传递函数;根据所选的具体比例阀特性和系统参数,计算了液压固有频率和PID闭环系统特性。分别进行了闭环系统数字仿真计算、控制系统台架试验和某50 t重型车辆的实际控制试验,三者的数据基本吻合。试验数据表明,采用电液比例阀控制制动缸的联合制动系统具有高响应、高精度的优点。     

Research on Electro Hydraulic Proportional Control for Heavy Vehicle Blend Braking System

A blend braking system of heavy vehicle was proposed. The main control part of the system is the electro hydraulic proportional servo valve. A nonlinear model of brake cylinder controlled by the valve was deduced through the analysis of its control property and system feature. The transfer function of the system was also proposed, and the hydraulic inherent frequency and the PID closed-loop system feature were calculated. The simulated result is consistent with those tested in the bench and on the site with 50 t heavy vehicle. The experimental result shows that the control method has quick response and high precision.     

数字式液压操纵系统性能研究

该文介绍了一种新型的数字式液压操纵系统,系统采用并联方案,以高速电磁阀为先导控制级,通过双节流阀进行操纵系统的压力、流量控制.实现了液压操纵系统的数字化控制,达到了很好的控制精度.     

基于漏磁原理的非接触式电磁阀检测技术应用研究

电磁阀是重要的控制部件,应用于各类航天飞行器。根据电磁阀阀芯动作特性,结合目前漏磁检测的一些研究,提出了一种基于漏磁原理的非接触式电磁阀检测方法,对飞行器的电磁阀极性进行测试,并设计了电磁阀极性检测系统.在此基础上对检测系统应用进行研究,验证漏磁检测技术应用到航天器极性测试中的可行性和准确性。结果表明:基于漏磁原理的非接触式检测技术应用于电磁阀动作检测,与控制指令相比,检测结果准确可靠。     

动态面滑模控制在大型液压起竖系统中的应用研究

针对大型液压起竖系统中的非对称液压缸建模问题,对系统负载流量和负载压力进行了重新定义,推导建立了起竖系统的非线性模型。为克服系统非线性和不确定性对起竖过程控制的影响,引入滑模控制和动态面控制,提出采用一种基于动态面滑模的控制策略,并给出了控制律。仿真结果表明,与PID控制、一般滑模控制相比,该控制方法有较强的抗干扰能力和良好的跟踪性能,提高了起竖过程的鲁棒性和稳定性。     

PLC在自由端口通讯下的电机转速PID控制

上位PC机与SIMENSE S7-200 PLC间的通讯通过VB通讯控件MSComm在自由口通信方式下实现.通过接收中断、发送中断、字符中断、发送指令(XMT)和接收指令(RCV)来控制通信过程.且PC为主机,PLC为从机.对电机转速PID控制,以S7-200提供的PID控制功能指令,与模拟量输入/输出模块结合实现.