基于UG Ⅱ平台的注塑模具三维运动仿真

分析了典型注塑模具的结构及运动特点，介绍了注塑模具的运动仿真原理及其过程，最后基于UGⅡ软件平台，以数码相机结构件模具为例，实现开模、脱模和合模的三维运动仿真，从而为注塑模具的设计提供了一定的可预见性，确保其结构的合理性。     

优力胶在注塑模具中的应用

对优力胶在双分型面、动定模碰穿、包胶模3种典型注塑模具结构中的应用进行了分析,阐述了优力胶在注塑模具中的适用场合及模具的运动原理,得出了优力胶在注塑模具结构设计中的技术要求和设计技巧,对模具设计者具有一定的借鉴。     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术研究

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用FLASH和3DMax两个软件强大的仿真功能,对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况.结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现模具工作过程.发现了模具的早期设计问题并及时进行修正和改进,保证了模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本.     

挤压铸造模具结构的运动仿真技术

利用CAD分别建立了不同运动类型挤压铸造模具的装配模型;运用Flash和3DMax两个软件强大的仿真功能对挤压铸造模具进行运动仿真,模拟了模具开模、合模及卸料等运动过程,在仿真过程中实时观察模具各部件运动情况。结果表明,通过对模具运动仿真,能真实而直观地再现了模具工作过程。发现模具的早期设计问题以及时进行修正和改进,以保证模具结构的准确性与合理性,有效提高了设计效率,降低了设计成本。     

PVC管件自动切断浇口注塑模具设计

以注塑模具自动剪浇口为研究对象,突破目前注塑模具注塑成型出来的产品需要人工修剪浇口、人工成本投入高的问题。针对从型腔侧面大浇口进胶的模具,拟通过对模具结构进行改进和在模具上增加浇口切刀辅助装置,从而开发出在开模时能自动将浇口(流道)剪断的注塑模具,使注塑出来的产品在出模后不需要人工将浇口料修剪掉,实现流道与产品的分离,节省人工,降低了生产成本。实践证明,该模具结构合理,生产的PVC管件满足设计要求,解决了注塑模具自动切断侧浇口这一问题,提高了生产效率,节约人工费50~60个百分点,提高了模具附加值。     

洁具连接件注塑模三维设计

分析了洁具连接件的塑件工艺特点,介绍了洁具连接件注塑成型模结构及模具的工作过程,并重点介绍洁具连接件注塑模结构的设计方法。阐述了洁具连接件滑块抽芯的基本设计思路,针对塑料制件的结构特点设计出相应的模具结构,还论述了现代化模具CAD技术在洁具连接件注塑模具设计中的应用。     

齿轮一蜗杆合件注塑模设计

通过对仪表中的塑料齿轮一蜗杆合件的结构分析,设计了一模二腔的注塑模具,根据蜗杆的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现蜗杆部分的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率。介绍了该模具的加工工艺。     

齿轮-蜗杆合件注塑模设计

通过对仪表中的塑料齿轮-蜗杆合件的结构分析,设计了一模二腔的注塑模具,根据蜗杆的特点,设计了新颖的模具结构,在模具开模的过程中就能实现蜗杆部分的自动脱模,降低了模具制作成本,提高了生产效率.介绍了该模具的加工工艺.     

基于载荷映射的注塑模腔变形分析

提出一种基于载荷映射的注塑模具结构分析方法。通过模流分析获得塑料熔体对模具的作用力,再由载荷映射程序将此作为力边界条件施加在模具表面,进行模具受力、变形分析。算例表明通过载荷映射,可以更准确地对注塑模具结构进行强度和刚度校核。     

侧浇口自动分离的按键注射模设计

介绍了计算机键盘按键的结构与注塑工艺。阐述了生产按键的注射模结构与工作过程。重点指出了一模多腔、侧浇口自动切断坠落结构的实现策略。并对该模具的制造与选材，注塑工艺的选择作了简要说明。     

如何成功制造注塑齿轮

注塑齿轮与机加工齿轮相比，除了利用渐开线共轭来传递运动这一点相同外，几乎没有其它共同之处。这两种齿轮具有本质上的区别。机加工齿轮是在为特定加工任务而设计的专用齿轮机床上切削加工至规定尺寸；注塑齿轮则是在齿轮模腔中注塑成形，该模腔通常用线切割放电加工机床（EDMs）加工而成。图1所示为一个注塑齿轮、齿轮模腔和一套注塑工模具。     

医疗床脚轮热流道双色模设计

以医疗床脚轮注塑模具设计为例,介绍了欧洲双色模具和日本双色模具的特点。分析了热流道双色模的设计方法,设计了结构新颖的分流板,介绍了中板顶出双色模具的结构形式、适用场合以及设计要点。展示了如何将热流道技术和双色模技术融合在同一副模具中。为从事模具设计的人员合理地确定热流道双色模具的设计方案提供借鉴。     

侧滑式嵌件注塑模设计

以小型继电器衔铁部分为例,介绍了一种实用的侧滑式嵌件注塑模具。利用一种侧滑式结构,实现了多组件轮换生产,注塑成型的同时可在模外排放嵌件,较好地解决了嵌件模具普遍存在的生产稳定性差、成形周期长、模具寿命短以及劳动强度大等问题。该模具运行稳定可靠,提高了生产效率。     

动模平移式多材质顺序注塑模具设计

为了解决动模旋转式多材质顺序注塑模具存在的体积大、制造成本高和生产效率低等缺陷,研究了动模平移式多材质顺序注塑模具。通过液压缸带动动模型腔平移,转换注塑位置,进行了不同型腔组合,以完成多材质的顺序注塑。结果表明,此成型方法不仅节省了设备及模具制造成本,而且提高了产品的生产效率。     

基于UG的机座注塑模设计与数控加工

针对机座的结构特点,在UG8.5的软件平台上,利用UG/MoldWizard模块,采用一模二腔方案,设计与产品参数相关的三维实体注塑模具。利用UG/CAM模块,分析了模具型腔的数控加工工艺,生成刀具加工轨迹并进行模拟仿真,最后生成数控程序。结果表明,实现了模具设计与制造的一体化,缩短了模具制造周期。     

关于门内饰板模具悬浮顶杆板机构的研究

介绍了长安某车型门内饰板模具基本结构,其中动模悬浮顶杆板结构是区别于常规模具的关键。通过UG仿真模拟,研究动模悬浮顶杆板及相关部件运动过程,可为类似塑件的模具设计提供参考。     

船形盖注塑模设计

分析了船形盖塑件的结构和成型特点,设计了三分型面单型腔侧向内、外抽芯注塑模具,介绍了模具的成型零件和主要结构的设计方法。模具采用组合式凸、凹模,固定在定模内的弯销实现外侧抽芯,斜顶内侧抽芯,斜楔和拉钩分型、拉杆定距实现顺序开模,活动镶件模外脱模。模具总体结构合理,工作可靠。     

基于MPI模具浇注系统与注塑参数关系的分析

以手机面板为研究实例,利用MPI建立了4种不同浇注系统结构的模型,并对整个注塑过程进行仿真模拟。通过仿真结果,详细分析了流道结构、浇口数目、浇口直径以及浇口长度对注塑工艺参数的影响,同时分析各结构属性影响注塑工艺参数变化的原因,说明了MPI在模具优化设计和注塑工艺参数应用中的实用性。     

基于Moldflow的车灯密封条成形分析及模具设计

介绍了一款汽车车灯密封条热流道注塑模具的设计过程。首先通过分析零件的外形结构特征及生产要求,确定采用热流道中心直浇口和一模两腔的成型方案。然后运用Moldflow软件分析注塑过程中的各种成型缺陷,给模具设计提供科学的指导。在分型设计过程中,根据零件的斜率分析结果,模具设计了多处侧向抽芯机构。其中零件末端的斜孔特征与主分型面呈27°夹角,采用液压油缸抽芯机构,由程序独立控制配合注塑机开模动作。零件其余抽芯位置排列较为紧密,为了保证模具开模运动顺畅,部分滑块的滑槽采用了单侧压板结构。本套模具经实际生产验证,结构合理,零件成品率高。     

摩托车空气净化器碳罐壳底注塑模的设计

分析摩托车空气净化器碳罐壳底塑料工艺特点,介绍了净化器碳罐壳底注塑成形模结构及模具的工作过程。模具设计的结构特点是多处不同角度抽芯,采用合理结构设计,保证开模顺序,经生产验证,该模具结构设计巧妙,操作方便,模具寿命长,塑件达到技术要求。