汽车保险盒上盖注射成型的数值模拟

利用Moldflow软件对汽车保险盒上盖的注射成型过程进行了数值模拟.通过分析填充过程中各时间段熔体的流动情况及最终的填充时间和填充效果,得出了制品的最佳填充时间和保压时间;通过分析成型过程中型腔的温度变化,预测了制品的熔接痕和气穴的分布,以及缩水、翘曲变形等成型缺陷,并通过实际注射成型对模拟进行了验证.实验证明,模拟结果非常真实地表现了制品实际的成型过程,其对成型缺陷的预测也比较准确,证明了注射成型数值模拟结果的可靠性.     

超高速注射下塑料熔体流动性能研究

以高音喇叭薄膜为研究对象,利用Moldfl ow 2012软件对塑料件进行填充、冷却、翘曲分析,比较了普通注射成型和超高速注射成型下模具型腔的充填以及注塑件翘曲变形的结果。结果表明,相比于普通注射成型,超高速注射成型下熔体等值线均匀,流动平稳,熔接痕少,塑料件的成型质量好;普通注射成型塑料件的翘曲量为4.203 6 mm,超高速注射成型塑料件的翘曲量仅为0.111 6 mm。模拟试验结果证明,对于薄壁制品,超高速注射成型比普通注射成型更合适。     

塑料成型加工的计算机模拟技术*(Ⅰ)

介绍了塑料成型加工过程中计算机模拟技术的内涵和技术发展状况,阐述了塑料注射成型,气体辅助注射成型和反应注射成型等三种工艺的计算机模拟技术。     

陶瓷微注射成型技术的研究与进展

本文介绍了陶瓷微注射成型工艺过程的新特点和新技术;探讨了陶瓷微注射成型充模流动模拟所采用的理论模型及其应用研究现状;最终指出微注射成型技术研究应该着重于陶瓷微注射模拟新方法、微尺寸型腔内的流动机理、微型零件的质量控制方法、微注射成型工艺和设备研制上.     

气体辅助注射成型模拟的数学描述及常用模拟软件概述

首先介绍了建立气体辅助注射成型数学模型的基本思想和成型过程中流体运动基本定律的数学描述,然后介绍了气体辅助注射成型模拟的基本流程和目前市面上常用气体辅助注射成型数值模拟软件。     

ABS扣板注射成型工艺参数优化分析

通过模拟真实注射条件,应用Moldflow软件对ABS扣板注射成型工艺参数进行了优化分析,得出影响注射成型顺利进行的主要因素,并模拟制定出扣板注射成型的最佳注塑压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注塑时间、保压压力、保压时间和冷却时间。采用该注射成型工艺参数并结合合理的注塑模具能注塑出最佳的ABS制品,为注射成型的顺利进行提供指导依据。     

水辅助注射成型技术的研究进展

介绍了水辅助注射成型的基本原理、成型方法及特点和应用。综述了水辅助注射成型的实验研究和数值模拟研究的进展,指出了水辅助注射成型技术的关键、难点和今后的工作方向。     

计算机辅助工程技术在塑料注射成型中的应用

利用计算机辅助工程技术对塑料注射成型工艺及其模具结构设计进行了探讨。计算机辅助工程技术能够在模具设计阶段开展模拟工作,一旦发现问题,则会及时解决,同时也能运用计算机模拟并确定注射成型所需的工艺参数。通过选择塑料注射成型工艺参数,力图将工艺参数与模具结构紧密融合。最后,用实例验证了运用计算机辅助工程技术模拟注射成型工艺及模具结构设计的过程,达到了提高注射成型制品质量的目的。     

基于AMI与正交试验的餐盘翘曲变形优化

针对塑料餐盘在注射成型过程中由于翘曲变形造成的中间凸起引起使用性能的缺陷,结合AMI注射成型分析软件和正交试验设计对餐盘的注射成型过程进行数值模拟,通过对试验结果数据的定量分析,系统分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等工艺参数对餐盘翘曲变形的影响规律和影响贡献率,从而得到最优的工艺参数组合,并模拟分析出最优工艺参数组合下的翘曲变形量。用数值模拟结果指导餐盘注射成型模具设计,并通过实际注射成型验证其明显改善了塑料餐盘的翘曲变形缺陷。     

CAE技术在注射模冷却系统中的应用

注射模冷却系统的设计不但关系到塑件质量而且也关系到注射成型生产效率。因塑件所用塑料的性能、塑件的结构以及成型工艺参数不同。注射模对其冷却系统的要求也不相同。本文阐述了CAE(Moldflow)技术在塑料制品(碗橱上盖)注射成型冷却系统中的应用并进行模拟分析。并根据冷却分析的结果提出了相应的优化方案。最终获得了良好的冷却效果。     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

陶瓷螺杆的粉末注射成型模拟研究

本文采用CAE软件Moldflow对陶瓷螺杆组件的注射成型过程进行模拟分析,确定了最佳浇口方案,分析了不同流动速率对填充时间、填充压力、前沿温度分布以及最大剪切速率的影响,并确定了最佳的工艺参数。结果证明,采用CAE模拟软件对陶瓷螺杆的注射成型过程进行模拟分析,可以进行模具结构和工艺参数优化,不但提高了效率,还能减少制品缺陷,提高制品质量。     

高光注射成型技术在超薄塑料件中的应用研究

运用Moldflow软件对超薄花盆塑料件的普通注射成型及高光注射成型进行模拟分析。结果表明,采用高光注射成型超薄塑料件解决了普通注射成型难以解决的短射问题,避免了普通注射成型需依赖高注塑压力的现象,且缩短了熔接痕的长度,改善了塑料件的表观质量。     

1.5MW风机叶片VARI工艺模拟分析及验证

本文对采用真空辅助成型工艺(VARI)制造的1.5MW风机叶片的流道设计进行模拟分析。考察了不同注射方式、不同导胶管间距的充模时间,分析了树脂流动形态、模腔内压力分布以及溢料口位置,优化得到了风机叶片根部的最佳注射方案。在此基础上模拟整机充模成型,得到最佳流道设计方案为根部布置间距为487mm的两条管道,沿着叶片长度方向布置三条注射流道,注射口数量为13个,两端抽气,溢料口数量为14个。将模拟结果应用于实际叶片成型工艺中,实际充模时间为3.63h,与模拟结果相比误差为0.38h。     

注射压缩成型的CAE三维模拟分析

以透明的楔形导光板为分析实例,采用真实三维CAE模流分析技术对注射压缩成型过程进行了模拟,直观预测了楔形导光板的充填压力分布、残余应力分布、熔体流动前沿处的温度分布以及缩痕分布等结果,并与传统注射成型的分析结果进行了详细的比较和分析。结果表明:与传统注射成型相比,注射压缩成型在加工过程中压力较低且分布较为均匀、残余应力更低、温度分布更加均匀,而缩痕分布则相差不大,因此更有可能成型出更好品质的透明制品,为实际的注射压缩成型模具设计及工艺参数设置提供了可靠的参考依据。     

聚丙烯气体辅助注射成型冷却过程中温度分布的研究

通过对聚合物气体辅助注射成型冷却过程进行合理的假设与简化,对聚丙烯（PP）气体辅助注射成型冷却过程进行了实验与数值模拟研究。结果表明,注射氮气后,PP的冷却速度显著加快,并在气-熔界面处出现小范围的结晶平台。采用MATLAB软件对氮气辅助注射成型PP冷却过程中的温度分布进行了数值模拟,将计算所得模拟值与温度采集的实验值进行比较,发现在熔体降温阶段温度分布的模拟值与实验值吻合程度很高;在固相冷却阶段由于聚合物本身复杂特性以及气体的渗透效应,PP的模拟值略高于实验值,而氮气的模拟值低于实验值。     

塑料注射成型仿真系统技术

华中科技大学“塑料注射成型模拟软件”课题组，经过近8年的艰苦攻关，成功开发出了具有自主知识产权的注射成型全过程模拟软件HsCAE。     

基于Moldflow和正交试验设计的注射成型工艺参数的优化

以保护盖为研究对象,采用Moldflow软件对其注射成型过程进行了数值模拟,结合正交试验设计方法,研究了熔体温度、模具表面温度、成型时间、保压时间与保压压力5个工艺因素对塑件体积收缩率和翘曲变形量的影响。通过对模拟结果的信噪比分析和方差分析,获得了各因素的最佳水平,进而获得了最优工艺参数组合。对最优组合工艺参数的注射成型进行模拟试验,验证了采用正交试验设计优化注射成型工艺参数的有效性。     

水辅助注射成型技术研究

基于简化和假设,建立了水辅助注射成型数学模型;介绍了水辅助注射成型设备和实验装置,并探讨了水辅材料;对成型过程中的数值模拟及实验研究进行了综述,归纳总结出当前国内外水辅助注射成型研究的重点问题及最新进展。最后,对水辅助注射成型的技术难点、不足及研究方向进行了展望。     

金属粉末注射成型工艺

将现代塑料注射成型技术引入粉末冶金领域，不但扩大注射成型技术的应用，同时也推动粉末冶金工艺的发展。详细讨论金属粉末注射成型工艺及其应用，对其材料选择，产品与模具的设计、注射成型工艺过程及烧结工艺过程进行了系统的分析，并展望了该工艺中金属粉末、粘结剂、注射成型装备和工艺过程数值模拟软件等方面的发展趋势。