超细碎预磨机生产率计算模型的理论研究

介绍了超细碎预磨机的工作原理,分析了物料颗粒在超细碎预磨机中的破碎运动过程,基于破碎腔内外的空气压力差建立了超细碎预磨机生产率的物理模型,并得出了数学联立表达式。理论分析表明,超细碎预磨机的生产率和主轴转速以及结构尺寸参数的大小有关。     

基于湿法粉碎的研磨介质运动仿真系统的研究及应用

搅拌磨机的粉碎效果与磨机的结构尺寸、磨机的工况有直接关系。基于湿法粉碎原理，对一种新型鼠笼式搅拌磨机磨腔内流体场进行分析，建立磨介运动数学模型，找出磨介在流体场中运动规律，采用面向对象模块化设计方法，开发了鼠笼式搅拌磨机研磨介质运动仿真系统。该系统可实现鼠笼式磨机结构分析、不同工况下磨介运动的分析，优化得到最佳的研磨条件，为磨机设计和粉碎效果分析提供有价值的参考数据。     

鼠笼式搅拌磨机性能研究及参数优化

对新型鼠笼式搅拌磨机磨腔内的流体场建立了数学模型，用有限元流体动力分析软件对磨腔圆截面内的流体场进行计算分析，得到磨腔内浆液具有高速度梯度值的两个环形区域，该区域内磨机的功效最为显著。建立了磨介在磨腔内随浆液运动的数学模型，用龙格一库塔法迭代求解得到磨介的运动轨迹。通过对不同工况条件下磨介轨迹的计算分析，得到使磨介能在高速度梯度区保持较稳定运动的工况参数优化值。分析结果与实验结果一致。     

基于分形方法的立磨机运动参数的研究

介绍一种立式离心磨机,使用该试验机进行不同转速下的破碎实验,利用破碎后的物料粒径质量分布的分形特性建立破碎分形模型,对实验数据进行分析,研究破碎分维数与立磨机转速、破碎率之间的相关性,得到破碎分维数、立磨机转速、破碎率之间的预测模型,并以破碎效果与有用功率为评价指标确定了最优转速值,为立磨机的设计与参数优化提供参考。     

影响颚式破碎机破碎腔分层的参数分析

对复摆颚式破碎机的破碎腔进行了研究,用MATLAB软件模拟物料和动颚的运动形式,对破碎腔进行分层;研究了破碎机运动参数和几何参数对分层的影响,并基于SPSS Modeler软件分析了各参数对分层的影响因子,其中曲柄转速对分层的影响较大,破碎层随转速的增加而增加,影响因子高达0.46。四连杆机构的几何尺寸的影响因子范围是0.08～0.13,动颚的结构尺寸的影响因子范围是0.03～0.06。     

立式振动磨磨介运动分析及振动强度设计

以提高立式振动磨的粉碎效果与效率为目的,深入分析其工作机理及磨钵内磨介运动情况,得出了磨钵内磨介的受力方程;在此基础上,以粉体力学中单颗粒破碎试验和研究为依据,建立了磨钵内粉体颗粒的二维粉碎受力模型,得出了物料粉碎粒径与振动强度的关系式,为立式振动磨及磨钵的设计提供理论指导。     

振动磨机稳态工作模型的试验研究

通过对振动磨机磨介群运动及工作过程的分析，研究了工况参数对振动磨机工作状态及其粉磨效果的影响，运用“灰箱”理论方法，建立了包括能量，给料和设备工况参数在内的振动磨机稳态工作模型，通过试验对模型进行论证。结果表明，该模型不仅客观地反映了其工作运行过程，而且还可有效地对磨机工作过程进行控制，可为拓动磨机的进一步应用和开发提供理论依据。     

团聚性对超细振动磨机粉碎影响的试验分析

针对超细振动磨机破碎过程中的细颗粒聚团问题,在对磨筒内离散体运动方式进行描述的基础上,建立了物理模型.通过对破碎产品外观显微形貌的观察和分析,认为超细振动磨机的破碎产品虽然存在团聚性,但是由于惯性力、剪切力的作用,磨筒空间内的细颗粒产品的聚团机理将发生变化.合理控制磨机磨筒的振幅和频率有助于减少产品的聚团.     

正多边形角螺旋衬板对球磨机粉磨效率影响的数值分析

球磨机作为一种物料粉碎设备,被广泛应用于冶金、建材、化工和矿山工业等基础性行业。磨介的运动形态对球磨机的粉磨效率影响极大,而衬板是球磨机中改善磨介运动状态并使其获得较佳运动形态的重要零部件之一。因此,针对衬板结构对磨介运动形态的影响,理论分析正多边形角螺旋衬板中磨介运动形态的影响因素,得出磨介运动状态与衬板结构参数的关系方程和曲线图像。通过建模仿真对比分析这些参数的影响效果,验证理论分析的正确性。理论和数值分析结果表明:当正多边形角螺旋衬板的边数为4,并以50°安装转角安装时,球磨机具有较高的粉磨效率,为开展正多边形角螺旋衬板的试验测试研究和合理选择衬板结构参数提供了理论依据。     

基于DPM模型的立磨局部流场数值模拟分析

采用CFD理论中的离散相模型(DPM模型)和雷诺应力方程涡粘模型(RSM模型)对立磨内复杂的气固两相流流场的分布特性进行数值模拟分析。分别从速度、温度、压强等两相流的流场讨论分析立磨磨腔内的气固相的相互耦合作用。研究表明,立磨磨腔流场是一个剧烈的三维旋转湍流流场,流场呈现出不对称性和强烈的湍流脉动性。通过对磨辊磨盘耦合区、选粉机中心回料锥筒处强烈的湍涡现象的模拟分析,为合理设计立磨壳体、喷嘴环、中心回料锥筒等结构,提供理论依据。     

MEM产品开发及工艺研究

介绍了如何应用MEM快速成型技术(属于RP技术的一种)进行产品开发,根据实际情况设计了实验方案,对支撑条件进行了详细的分析,通过实际加工,利用现有的MEM-300-1快速成型机设备,针对常用零件的通用特征,得到了在加工工艺过程中不加支撑或尽量减少支撑的条件:开放式悬臂长度L≤6mm、倾斜形特征倾斜角度θ≥30°、圆孔半径R≤4 mm、平顶长度M≤8 mm.     

主轴系统结构设计参数对其动力特性影响研究

文章以某车床主轴为研究对象，应用有限元和实验建立轴和支撑系统的动力学模型。采用计算机仿真技术，研究轴承等效径向（轴向）风度与阻尼参数、轴承预紧力、跨距，附加集中质量和阻尼等设计参数对主轴系统动力特性的影响规律，为主轴系统的动态优化设计进行了有意的探索。     

应用ANSYS二次开发的塔架应力研究

在考虑风速变化和变桨引起的风力机塔架上方各部件重心变化的基础上,利用ANSYS二次开发技术,建立适合多种功率的风力发电机塔架模型结构,研究塔架在不同风速模型、不同重心位置和在暴风速工况下,塔架结构底面上的应力分布规律.研究发现,塔架结构的最大应力点位置变化较小,塔架上方各部件重心的变化对塔架最大应力值影响较小.     

基于Pro/E的截割头截齿安装方法的研究

介绍了悬臂式掘进机截割头上的截齿空间位置状态及确定其空间位置所需要确定的参数,并提出了这些参数之间的关系,通过在Prol/E中建立了一些参考平面,提出了在Pro/e中确定截齿空间位置的一种方法.     

基于局域环境的产品全生命周期评估体系研究

以产品整个生命周期中所处各局域环境为背景,从其对人类自身、生物资源、非生物资源３个方面所产生的影响出发,结合我国实际情况,建立了一套完整的ＬＣＡ评估决策体系。在此体系中以产品所处的局域环境为基础,对产品整个生命周期进行阶段性划分,从而使得整套体系具有良好的可操作性,并使所得到的各项指标具有更强的实际意义。评估体系可被应用于各类产品的环境影响评估。     

润滑油对蜗杆传动效率影响的研究

合理的选用润滑剂以提高蜗杆传动的效率，减少磨损发热已成为研究蜗杆传动热点的问题之一。本文主要介绍了在标准试验机和蜗杆试验台上所进行的一系列筛选试验研究及其主要成果，从而为合理地选用润滑剂（油）提供了科学的依据。     

红细胞压积对血液润滑稳定性影响研究

结合径向滑动轴承不同配合间隙,分析了血液润滑膜组分变化机制及组分变化对血液润滑稳定性的影响规律,提出了保证血液稳定润滑的最小膜厚。结果表明:在低剪变率范围,红细胞压积(hemotocrit,HCT)愈大,血液的非牛顿特性愈明显,当剪变率较大时,各种HCT的血液均呈现牛顿流体特性,HCT愈大,高剪切条件下血液的表观粘度愈大,血液从非牛顿特性转变为牛顿特性所需的剪变率愈大;在同一剪变率下,随着血液HCT增加,血液的表观粘度呈加速增加;当润滑血膜的最小膜厚大于12μm时,才能从机械上和生理上保证血液的有效润滑。     

钝化参数对刀具刃口钝圆半径影响的研究

刀具刃口钝化通过消除刃口上的微观缺口,改变切削刃的微观形貌,实现增加刀具的寿命,提升刀具的切削性能,使已加工零件获得更好地表面质量的目的。基于立式旋转钝化特点,获得了刀具刃口的运行轨迹。对硬质合金刀具采取立式旋转钝化的方式进行钝化,通过刀具钝化实验,并通过扫描电子显微镜对钝化后的刀具刃口钝圆半径进行测量,研究刀具转速和钝化时间对刀具刃口钝圆半径的影响规律,为优化刀具钝化工艺参数和提高刀具刃口钝化效率提供依据。     

汽车关键结构对车顶抗压强度影响规律研究

首先建立某微型车有限元模型,根据FMVSS 216a《乘用车顶抗压强度》法规标准,进行顶部抗压强度试验仿真模拟分析。通过能量变化曲线,验证仿真模型的准确性。通过对汽车车身关键部件(A柱、B柱的上下端、顶盖横梁)进行大量仿真试验,研究其厚度对车顶抗压强度的影响规律。根据正交试验结果分析,得出关键部位的影响大小为B柱上端A柱下端前挡风横梁顶盖横梁A柱上端B柱下端;其中起主要关键作用的是B柱的上端部位。对汽车车身关键支撑结构(A柱、B柱、顶盖横梁)进行优化设计,得出最佳优化方案,提高车顶抗压强度与安全裕度。     

基于ANSYS-PDS制动盘几何尺寸对频率影响的灵敏性分析

将制动盘主要几何尺寸与频率之间的关系作为研究对象,探索制动盘主要尺寸影响频率的灵敏度值。在ANSYS-PDS模块中,将制动盘的几何尺寸作为可靠性分析的随机输入参数,频率作为随机输出参数,用蒙特卡罗法进行概率分析,得出各几何参数对频率影响的灵敏度图,在灵敏度图中可以直观看出各设计参数对频率的影响程度。该分析结果为制动盘结构设计及优化提供了一定的参考。