管路多功能装配定位焊接夹具的设计与研究

本文介绍了某管路零组件定位焊接所用夹具的设计原理及思路,着重论述了夹具的设计过程及结构特点。     

某静子叶片焊接组件点焊装配夹具结构研究

某燃机静子叶片焊接组件,是由4-6个叶片电子束焊焊接而成,静子叶片单件之间尺寸公差较大,装配组件直接电子束焊焊接,零件定位不稳,焊接后组件变形大,也不利于电子束焊参数固化。所以,电子束焊焊接前必须进行点焊预装配,点焊预装配的精度就由点焊装配夹具来保证,点焊装配夹具设计有标准的基准面和找正带,通过百分表检测和叶片标准件的对比,调整叶片定位位置,解决组件之间尺寸公差大,不一致问题,解决电子束焊后静子叶片焊接组件精度和电子束焊参数固化。     

外喷嘴组件装配定位焊夹具设计

本文讨论了外喷嘴组件装配定位焊的夹具设计,主要分四大部分进行阐述,第一部分介绍了被焊接组件的工艺概况和工艺要求;第二部分介绍了夹具的工作原理、技术要求和结构;第三部分,具体介绍了夹具重要装置的设计;最后分析了夹具的误差和精度的保证。     

可装卸式加油设备的管路系统装配设计研究

由于在不同装配空间的管路系统装配结构存在相似性和差异性,可装卸式加油设备的管路系统装配设计十分复杂．针对该问题,提出了基于谱系聚类法的管路系统装配空间聚类方法,使聚类后的每类装配空间能够通用多套已装配好的管路系统．通过定义类的典型装配空间及装配半径,使新设计的加油设备按其管路系统装配空间尺寸,迅速地找到符合要求的已装配好的管路系统．最后,以对一些典型的装配空间进行聚类及如何应用聚类结果为例,验证了该方法的有效性和合理性．     

齿轮油泵柔性制造生产线设计-控制系统设计

本文通过对齿轮油泵柔性装配生产线的设计（主是主动动齿轮装配系统的设计）,将PC机、PLC、机械手和夹具各个单元集成于一个协调工作的自动装配系统本文对齿轮油泵柔性装配生产线进行总体设计．对主动齿轮装配系统进行了详细的设计。对搬运泵体的机械手、夹紧泵体的夹具、主动齿轮的供料机构都进行了详细设计。对PLC控制部分进行了主的设计,画出了梯形图,列出了输入输出。为装配各种齿轮油泵提供了一个装配平台。最后阐述了柔性装配系统在当今社会中的重作用及其发展的深远意义。     

汽车白车身焊装夹具结构设计综述

本文在焊装夹具设计的一般方法的基础上,分析介绍了夹具设计所必需满足的几个基本要求,如零件定位准确,易于焊接以及满足生产规划等,并对夹具设计中的关键因素之一的定位元素进行了分析和介绍。     

离合器行星轮支架激光焊接夹具系统

离合器行星轮支架是车用变速箱一离合器传动系统中的关键零部件之一,随着技术的发展,日前这种支架已经大量使用激光进行焊接。由于工件本身的精度求高,加上激光焊接对于工件定位的求也很高,因此,其夹具系统显得十分重要。本文致力于离合器行星轮支架激光焊接系统的夹具系统的设计介绍和研究。     

与基准面不垂直定位销的三坐标测量技术及其应用

在汽车制造行业,为保证车身装配尺寸的准确性,最主要的手段就是正确地定位汽车车身焊接夹具。因此,改善车身几何尺寸准确度的最重要手段就是焊接夹具的在线三坐标测量。在实际的三坐标测量中,我们经常会遇见如图1所示的一类定位元件的测量。本文针对此类元件的测量应用技术进行系统的概述,以便与同行们共享。本文所述技术已经申请国家专利。     

柔性薄板件装配误差分析

为简化柔性薄板件装配分析过程和提高计算效率,在自由回弹的基础上,分析在"N-2-1"定位方式下,柔性薄板件夹具偏差经定位夹紧、自由回弹和焊接后对最终装配偏差的影响,建立柔性薄板件装配偏差模型.同时,分析装配过程中外力力矩作用下的偏转所引起的法向变形.最后,用MATLAB结合有限元软件ANSYS进行仿真,与CATIA TAA按传统装配过程分析的结果进行比对,验证装配偏差模型的有效性.     

对汽车焊装夹具的设计的探讨

汽车焊装夹具属于汽车车身结构焊装的专用夹具，其设计工作是一项十分复杂的工作。为了更好的确保整个车身的装配精度以及焊接的质量，如何进一步优化汽车焊装夹具的设计工作显得尤为重要。本文主要针对汽车焊装灾具的具体设计情况进行探讨。     

发动机外部系统分层装配技术研究

分层装配技术是航空发动机外部系统装配过程中的一种全新装配理念,通过结合三维设计的发动机模型对发动机外部附件及管路进行系统梳理,制定出符合设计要求且满足生产进度的外部管路阶段装配工艺路线和阶段检查工艺方法,细化管路装配工艺要求及检测技术,有效提高装配工艺文件的可操作性。应用新模式的发动机外部系统分层装配和检验工艺,可使管路装配不合格情况在各层级装配后被及时发现并进行纠正,避免总装配完成后发现问题再进行局部管路分解和装配,该技术对管路之间装配间隙和应力控制起到较大作用,可提升发动机外部系统的装配质量和效率。     

浅议装配加工法在夹具制造精度中的应用研究

机械产品质量的好坏在很大程度上与装夹该产品夹具的精度有很大关系,传统的调整装配法是依据图纸加工出各零件,然后进行组装,该方法满足不了夹具精度的设计要求,一种特殊的加工工艺方法-装配加工法则易于获得精度的要求。本文首先对装配加工法进行了简单的介绍,之后结合一些典型的实例从夹具导向元件和定位元件精度要求方面,对其进行了详细的阐述,大量的实践结果表明,该方法在保证夹具生产精度上最为有效。     

飞机前支柱斜撑杆支臂断裂分析及预防

前支柱斜撑杆支臂是某飞机上的一个重要焊接组合件,由BT20钛合金制成,在焊接及热处理后发生断裂.为此进行了化学、金相、断口、及力学性能、微区能谱等冶金材质分析,并进行了工艺及加工过程的受力分析.结果表明:零件的断裂失效,是零件产生焊接变形部位定位夹具过盈装配,在零件内形成的过大拉应力与该应力区存在的脆性偏析带共同作用的结果.而安装定位夹具所引起的拉应力过大是断裂的主要原因.通过试验制定了可行的改进措施,杜绝了零件再次产生断裂失效.     

基于速度合成原理的定位误差新算法

夹具是联系机床、刀具与工件的重要桥梁,其设计质量对加工精度起着至关重要的影响.定位误差则是评价夹具设计质量的重要指标.然而,目前还没有一种适用于所有定位方案定位误差的计算方法,从而使得计算机辅助夹具设计系统很少涉及尺寸和公差的分析.为此,基于质点运动的速度合成原理,首先建立了线性尺寸的定位误差通用模型及其算法.然后基于线速度与角速度之间的关系,推导了角向尺寸的定位误差通用模型及其算法.最后利用典型实例详细讨论了定位误差通用计算方法的应用过程.     

山区公路路线优化设计探讨

为了保障山区公路建设系统的综合效益的提升,我们需要进行山区公路路线设计环节的分析,实现其路线设计系统的优化,通过对其环境保护环节、技术应用环节、边坡治理环节等的优化,实现山区道路建设系统的完善,以满足日常工作的需要。     

白车身顶盖激光钎焊焊缝装配尺寸控制方法研究

目的研究白车身顶盖与侧围激光钎焊装配尺寸控制方法,提高顶盖侧围激光钎焊焊缝装配精度,降低激光焊缺陷率。方法顶盖与侧围焊接配合形面由传统的面贴合设计更改为线贴合,降低对车身焊接合拼精度的要求;顶盖与侧围模具结构上采用整体整形及压料镶块提升零件的尺寸精度,避免因镶块交接造成的翻边面缺陷而影响激光钎焊质量;顶盖与侧围的成形焊夹具设计成y向浮动以及在激光焊夹具上设计z向夹紧功能,来实现侧围与顶盖装配间隙的调整。结果实际应用表明,侧围与顶盖激光钎焊装配尺寸得到了有效控制,满足激光钎焊的要求。结论顶盖与侧围产品的设计优化、冲压模具工艺和结构的创新和优化以及焊装焊接夹具的柔性化适配功能,可以有效保证白车身顶盖钎焊搭接部位尺寸精度。     

机器人柔顺装配夹具的双小脑模型神经网络控制系统

介绍了一种新型的机器人柔顺装配夹具及其装配系统。设计了由装配力信号为输入的小脑模型神经网络CMAC1和以浮动平台位移信号为输入的小脑模型神经网络CMAC2并行叠加构成的双CMAC神经网络控制器，前者作为前馈控制，后者当夹具刚启动时为前馈控制，装配开始后转为反馈控制。双CMAC神经网络控制器具有存储容量少、系统较稳定、能减少系统误差影响、装配力小等优点。     

车床专用夹具设计的分析与加工

在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度。对整个车床夹具分析和夹具设计过程的编写。在设计过程中必须掌握车床夹具的加工工艺和工装夹具的要求及其设计要点,明白利用更好的夹具可以保证加工质量,提高工作效率,降低成本,提高机床夹具的加工工艺范围等。通过检索、分析、收集和整理典型车床夹具及工艺的有关资料,确定整体设计方案,进行工艺分析和工业的工装夹具设计,选择相关设备并设计相应加工工艺和夹具。最终生成能切合实际的、较完整的夹具图纸实列。在时间充足的情况下利用三维造型软件将该夹具进行三维实体造型。主要讲述车床夹具的加工工艺过程,采用设备与夹具的设计过程。即进行原始夹具资料的分析,确定加工工艺和需要的夹具,正确选用设备,合理选择夹具设计方案,进行合理尺寸和形位公差的夹具设计,编制成型零件制造工艺规程和夹具总装和加工工艺过程。     

曲柄板夹具设计

曲柄板专用夹具的设计是加工曲柄板工艺中重要的工艺装备,设计专用夹具中对曲柄板的六点自由度进行分析,对夹具的设计方案进行分析和方案的制定,确定夹具总体设计制造方案,包括定位和夹紧后的加工方法。通过加工使工件的质量和效率提高许多,实现大批量加工使用夹具的优越性。