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文章对A7N01铝合金焊接接头进行了不同激励电流条件下的全覆盖超声冲击处理,并用X射线衍射法对其超声冲击前后的焊接残余应力进行了测试分析。结果表明超声冲击处理可以使表面拉应力变为压应力。激励电流为1.2A时的超声冲击处理工艺最佳。 相似文献
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为研究一台带内拉筒的钢制焊接烘缸的应力分布情况和结构安全性,采用有限元法,对烘缸的应力进行了有限元计算和分析,得到了烘缸的应力分布图,并对危险区域的应力强度进行了分析和评定。结果表明:最大应力出现在烘缸盖板与外筒体及内拉筒连接处的环带和盖板人孔开孔处的内侧区域,该区域是影响结构安全的危险区域。 相似文献
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旋风分离器壳体切向矩形接管有限元分析 总被引:1,自引:1,他引:0
文章采用有限元法对旋风分离器的切向矩形接管段进行了应力计算,并进行了强度评定。由于筒体开矩形孔并接切向接管导致接管与筒体连接区域应力分布复杂,矩形接管与筒体相切部位变形最大且沿径向被拉伸;该筒段应力最大处在筒体与切向接管连接处的内壁面;依据JB4732对危险截面进行了应力强度评定,结果表明该旋风分离器切向矩形管强度满足安全要求。图5表2参9 相似文献
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焊接残余应力在钢结构中是普遍存在的,为了保证结构的安全使用,需要对焊接接头的残余应力进行定量测试,X射线衍射法作为一种无损分析方法可以很好的解决这个问题,但是在测试时需要对X射线衍射法进行可靠性分析,以及表面处理的程序进行标准化。 相似文献
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本文讨论了印染设备的应力腐蚀破裂问题,分析了应力腐蚀破裂各阶段的特点和影响因素,认为印染设备的焊接接头区是抗应力腐蚀破裂的最薄弱环节。从焊接金属组织、残余应力和力学性能不均匀三个方面提出防止应力腐蚀破裂的措施。 相似文献
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随着经济的快速发展和科学技术的不断进步,人们对焊接结构残余应力的研究进一步加深,焊接结构的残余应力对一个构件的影响非常大,它会影响构件的使用以及构件的后期承受能力,同时,我们知道构件如果出现焊接结构的残余应力,那么焊接结构的残余应力会使构件产生比较大的焊接裂纹。总之,焊接结构的残余应力对于一个构件的质量好坏起着至关重要的作用,文章从多个方面对焊接结构的残余应力作出了研究。 相似文献
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本文采用插销试验法并用热模拟试样加以验证的方法研究了0Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢焊接接头在沸腾42%MgCl2溶液中的应力腐蚀行为。试验结果表明,热影响区的应力腐蚀敏感性,主要决定于奥氏体晶粒长大的程度,而以过热区为最大;而具有δ相以条虫状分布的双相组织的焊缝金属则表现良好的抗应力腐蚀性能。 相似文献
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针对激光填丝焊接过程中存在气孔、飞溅、夹渣和疲劳性能差等缺点,课题组提出了基于机械振动技术的激光填丝焊接方法。课题组采用机械振动与激光填丝焊接相耦合的方法研究了机械振动对焊缝形貌、组织、力学性能和断裂机理的影响。结果表明:机械振动可以改善316不锈钢焊接接头,减少焊缝中的柱状晶,增加树枝晶和等轴晶,提高了焊缝硬度; 3种振动频率下焊接接头的残余应力均较高,与振动频率0和524 Hz相比,1 055 Hz振动频率的焊缝残余应力更低;疲劳断口均呈解理断裂,但是与524 Hz振动频率相比,1 055 Hz振动频率具有更低的裂纹扩展率,更好的疲劳性能。 相似文献
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焊接结构件承受交变动荷载时,经常会发生突然断裂事故,其中90%为疲劳失效。将超声波能量运用到金属材料焊接接头的焊后处理,特别是在没有热处理条件的情况下,采用超声冲击的方法对焊缝进行消应力处理,以达到消除焊缝残余应力和提高疲劳性能的目的。 相似文献
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在现代建筑中钢结构得到了广泛的应用,但是要想保证钢结构建筑的稳定性和安全性就要注意焊接残余应力对其的影响。如果不重视焊接残余应力,那么很容易影响钢结构的稳定性、刚度和疲劳性。接下来,我们就来研究一下影响焊接残余应力的因素和具体的控制方式。 相似文献
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本文通过运用大型通用有限元分析软件对轧辊堆焊进行了数值模拟分析,研究从轧辊表面到体芯沿径向的焊接残余应力应变的分布规律。分析过程中采用分析软件的APDL语言编写程序,应用JMatPro软件模拟计算并获得焊接材料的热物理性能参数;运用"生死"单元技术,通过控制单元的"死亡"、"激活"解决对焊缝金属填充过程的模拟,实现焊接热源移动加载的动态过程,计算所得到的应力分布符合不考虑组织相变应力的影响情况下的应力分布。 相似文献
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为了获得淬硬H13模具钢在高速铣削后的高质量表面,基于单因素实验设计法,采用TiAlN涂层硬质合金立铣刀对其进行高速铣削实验。通过使用NPFLEX白光干涉仪和PROTO-X射线衍射仪对加工后工件表面粗糙度、表面形貌以及表面残余应力进行测试,同时分析了切削速度、每齿进给量和轴向切深对测试结果的影响规律。研究结果表明:当切削速度为150 m/min时,表面粗糙度R_a值最小;当每齿进给量为0. 06 mm/z时,R_a值最佳;而当轴向切深为0. 06 mm时,R_a值最大。随着切削速度的增大,表面残余压应力呈现先减小后增大再减小的变化趋势,随着每齿进给量的增加,表面残余压应力变化并不显著,而随着轴向切深的增加,表面残余压应力增大;最大表面残余压应力和最小表面粗糙度的组合并不在相同的切削参数下获得。 相似文献