三维参数化零部件库建模方法研究

基于参数化建模技术构建企业产品数据库,是实现大规模定制设计和快速响应设计的基础。以UG软件为开发平台,分析软件提供的多种标准件建库方法,给出了基于UG零部件库二次开发的基本流程,提出基于UG的层次性参数化建模方法,利用主模型和自顶向下的方法实现零部件的参数化建模,并给出了其实现方法。结合数控机床快速响应设计系统中刀具库设计开发的工作流程,给出了刀具库的应用开发实例。     

基于NX的复杂模型建模方法研究

复杂零件设计在产品设计过程中是一个比较常见的设计,由于其具有外型不规则,特征繁多的特点。所以,在设计这类复杂模型的时候,提前做好充分的准备工作,不但可以在设计过程中提高效率,还可以减少在设计后期更改、完善时的工作量。     

基于NX的复杂模型建模方法研究

复杂零件设计在产品设计过程中是一个比较常见的设计,由于其具有外型不规则,特征繁多的特点。所以,在设计这类复杂模型的时候,提前做好充分的准备工作,不但可以在设计过程中提高效率,还可以减少在设计后期更改、完善时的工作量。     

基于UG/Open API技术的参数化标准件库的开发

提出一种基于UG建立开放式三维参数化标准件库的方法，论述了在UG／OpenAPI开发平台上，创建参数化图库、设计用户界面、实现参数化尺寸驱动和建立装配环境的过程，总结了系统的主要功能和特点。     

参数化零部件库建库技术研究与实践

在论述特征、事物特征表、特征造型与参数化设计的相互关系的基础上, 提出了基于通用CAD 系统的参数化零部件设计思路。在研究Inventor 平台二次开发的基础 上,提出了基于Inventor 的参数化零部件库的构建方法和关键的实现代码,并通过实例验证 了该方法的可行性。     

基于NX冲裁模模架库重用设计方法研究

产品在设计过程中会遇到结构相似或部分尺寸存在差异的零部件,为了解决产品设计效率低下的问题,提出了一种将参数化设计与重用技术相结合研究的方法,按照标准件手册提供的产品结构参数,通过电子表格将产品结构参数重新整理,研究重用库中的冲裁模模架库在NX平台上开发流程中的应用,介绍了冲裁模模架库的定制方法,完成了冲裁模模架重用设计过程,从而大大提高了冲裁模的设计效率。     

机场视景模型参数化建模方法研究

随着计算机虚拟现实和视景仿真技术的发展与完善,用于提高视景的逼真度和视觉效果的技术在飞行模拟机视景仿真中已得到广泛的应用。但是,基于Multigen Creator等3D建模软件构建机场模型的缺点日益凸显:人工收集机场数据、手工绘制机场拓扑图的建模方法耗时、费力、效率低、缺乏灵活性和可复用性。针对这些问题,结合机场路网结构的特点,将参数化的思想引入到机场路网三维建模过程中,提出了一种基于交通拓扑约束的机场路网参数化三维建模方法,设计并实现了基于该方法的用于视景的机场路网模型参数化建模系统。该系统已成功应用到机场模型建模工作中,建模速度较之传统方法有了显著的提高,而且制作出来的模型可以复用,系统在稳定性、可扩展性和可移植性方面表现出色,并具有很强的真实感和沉浸感。     

基于UG二次开发的参数化建模方法

对于目前有关UG二次开发中零件的常用参数化建模方法,论文提出了两种更为简单快速的建模方法.第一种方法是以内齿圈参数化设计为例,通过先建立零件的模板模型,然后在其对话框的回叫函数中,编写代码更改参数,最后更新,实现零件的参数化.第二种方法是以超声变幅杆为例,利用UG建模环境中的JA文件录制功能,将零件的建模过程进行录制,用得到的代码在对话框的回叫程序中替代原本用API或grip开发的零件建模程序,然后将对话框的输入值与代码中模型的参数进行关联,实现零件的参数化.这两种方法的应用能有效减少设计人员的重复劳动,提高设计效率.     

基于.NET的参数化模型库的开发

介绍了用.NET建立UG模型库的方法,将模板文件存入数据库中以保证其安全性,并以一个泵盖零件为例说明基于.NET的模型库的建立步骤.     

基于NX的汽车标准件库的研究与实现

基于CAD平台建立常用的零部件库。有助于提高产品的设计效率和质量。文章介绍了零件模板的创建过程,详细说明了以NX2．0为平台。利用二次开发技术开发汽车标准件库的方法和步骤。     

基于NX/Open 的悬挂式爬坡输送线的碰撞检测仿真系统开发

在悬挂式上下坡输送线的结构设计中,预测和有效避免挂件在上下坡过程中的动 态碰撞是企业的迫切需求。针对该输送线需满足零件设计参数化、碰撞检测可视化的特点,开 发了一种以NX/Open API 为数据接口的快速检测爬坡过程中挂件是否发生碰撞的仿真系统。实 现了对已建模零件的参数化修改,以及对爬坡输送线进行自动化的虚拟装配和运动仿真,通过 不同参数下的再仿真试验及其效果反馈,最终达到消除碰撞和优化结构的目的。     

Teamcenter与NX集成客户化定制技术研究与实现

PDM产品实施过程中一项重要工作是系统集成与客户化定制。对Teamcenter Engineering(简称Teamcenter)与NX系统集成客户化定制中业务建模、属性映射等相关技术进行了研究,提出了Teamcenter与NX集成客户化定制的技术思路,并以客户化定制NX工程图纸标题栏为例,介绍了Teamcenter与NX集成定制实现的关键步骤及方法。     

基于NX二次开发的三维弹簧快速设计方法

本文以弹簧为研究对象,根据NX Open API的二次开发原理,论述了二次开发环境设置、二次开发窗体设计及二次开发程序调试等基本功能,在此基础上提出了三维弹簧快速设计方案,并就开发及实现过程中的关键技术,如程序结构、接口、逻辑流程图等分别进行了详细论述,设计结果满足理论计算要求,可以为基于NX的二次开发提供支撑。     

基于VC＋＋的UG二次开发技术UG／Open MenuScript的应用

首先介绍UG/Open的开发工具,并具体给出菜单制作技术的具体步骤.在此基础上,借助整体叶轮加工模块的开发,详细阐述在VC+ +6.0开发平上,利用UG/Open API函数实现UG菜单的用户化定制,结合实例分析UG菜单的制作过程,给出菜单制作的具体函数代码,对UG菜单的制作具有很好的指导意义.此开发技术可以实现对UG系统的功能集成,使之与UG系统达到无缝集成.     

Structural Optimization of Automotive Body Components Based on Parametric Solid Modeling

Parametric modeling was used to build several models of an automotive front structure concept that utilizes carbon fiber composite materials and the corresponding molding processes. An ultra-lightweight aluminum body front structure was redesigned to include an all-composite front structure. Two alternative concepts were studied which represent the structure as a bonded assembly of shells. Closed sections result from two pieces – an inner and outer. Parametric modeling was found to be a useful tool for building and modifying models to use in optimization concept studies. Such models can be built quickly and both the sketch dimensions and location dimensions are particularly useful for making the adjustments necessary to fit the various body pieces together. The parametric models then must be joined together as one geometric solid model in order to obtain a surface mesh. Structural optimization input data can then be seamlessly and quickly created from the parametric-model-based finite element model to begin the tradeoff studies. This integrated process in which parametric modeling was coupled with structural optimization was used to carry out design studies on the lightweight body front structure. Several carbon fiber material combinations were studied to determine mass reduction potential of certain types of carbon fiber products considered to be lower cost than typical carbon fiber materials used in the past. Structural optimization was used to compare several composite constructions for the design of the bonded front structure. Eight cases were studied using various materials and composite lay-ups. Mass savings estimates from 45–64% over steel were obtained. The most reasonable design consisted of a combination of relatively low cost chopped carbon fiber and woven carbon fiber and using a 20 mm balsa core in the top of the shock tower area. This design had a maximum thickness of 7 mm and a mass reduction over steel of approximately 62%.