基于夹具自动设计的工件装夹稳定性判别系统研究

分析工件机加工中的装夹稳定性。根据常用加工中工件的受力情况，确定稳定性判别的分类和计算方法。应用VisualC 6.0和Access2000等软件平台，开发基于特征的夹具自动设计系统中的稳定性判别子系统。     

基于MATLAB统计分析加工误差的零件质量控制

机械产品加工的工艺过程是一个复杂的系统工程,工件的加工误差是许多随机因素共同作用的结果.应用数理统计方法对加工过程中工件的尺寸误差进行了诊断分析,确定了一批工件加工误差的总体规律,找出了在工艺上控制误差的措施和解决问题的途径.可利用MATLAB软件在数学计算中的优势,结合机械加工中测量的数据,对数据进行高效和可靠的处理,绘制出直方图等可视化的图表,帮助工艺人员对误差产生的原因进行便捷和高效的分析,并运用适当的方法减少误差,提高加工精度.     

用夹具加工工件的精度分析

本文将对机械加工工艺系统中影响加工精度的各项误差作出较全面的分析、计算,以利于夹具尺寸公差和技术要求的确定及夹具制造精度的控制。一、影响工件在夹具中的加工精度的原因加工中工件处在夹具、机床和刀具组成的机械加工工艺系统中。影响加工精度的各项误差及其在工艺系统中的关系如图1所示。     

齿轮机床补偿运动误差的测试与诊断

本文基于齿轮机床为适应加工斜齿轮需要都具有补偿运动的功能,阐述了一种新的补偿运动误差的评定、诊断方法及系统。据相关准则,新方法将运动误差变换到轮齿的法向进行考察并计入几何误差,及力、热效应的影响。新系统不需像传统方法一样采用精密元件组成基准系统,而是采用经被测机床精切后的工件齿轮作测量元件,运用误差相关(工件误差与补偿运动误差相关)和误差分离的原理,求解补偿运动误差和工件齿面波度误差,并捕捉二者误差的主源。显然,这是对传统方法的一次撞击。文章论述了新系统的原理、特性及误差主源的诊断过程。最后还给出了实例。     

基于工艺过程分布图分析法的零件批量加工误差统计分析

为解决机械零件在批量生产中的加工精度问题,在生产中找到合适的加工误差统计分析方法至关重要。工艺过程分布图法是解决此类问题的一种有效途径。重点阐述工艺过程分布图法的具体实践应用,其主要实施过程是通过小样本零件工艺过程分布图的绘制、分析、计算来判别该批零件加工误差的性质,确定工序能力及其等级,估算出合格与不合格品率等。并针对这些问题提出有效改进措施,保障零件批量生产的加工精度及生产效率。     

主动测量磨削过程中加工尺寸精度的试验研究

本文对主动测量外圆切入磨削过程中的加工尺寸精度进行了试验研究。考察了工件初始尺寸输入误差、工艺系统固有误差、切入进给速度对加工尺寸精度的影响。研究结果认为:在外圆切入磨削过程中,主动测量控制方式能很好地消除工艺系统的热变形、砂轮磨损、修整补偿误差等因素的影响,使工件初始尺寸输入误差和工艺系统的有关系统性误差不成为影响加工误差的主要因素;切入进给速度对加工尺寸精度有一定的影响。     

运用诊断技术提高加工精度

本文提出了与传统概念不同的提高加工(?)度的新途径:运用诊断手段识别存在于加工系统中的原始误差主源。然后给以干预、提高机械加工精度。新途径之所以成立,是因为它把握着了工件的加工误差与工艺系统的原始误差两者的天然联系——误差相关性。文章描述了这条途径的原理,讨论了运用微机进行临床诊断的过程。     

机械加工系统中热源故障的诊断

机床、刀具、工件和夹具所组成的加工系统存在着几何误差源、热源和力源,它们都以自己特有的规律反映给被切工件,形成工件的加工误差。热效应造成的加工误差占工件加工误差的40％～70％。我们在诊断实践中摸索出了加工系统热效应主源的诊断方法,现介绍如下。     

多工序加工过程的误差传递建模

一个复杂的加工系统通常包括多个工序.当工件在工位问传递时,误差将会在工件上传递并累加.文中采用状态空间模型来描述误差传递.用状态空间模型的矢量理论来计算尺寸偏差的累积.论述了系统建模的推导过程.模型的有效性已经得到验证.这个模型在加工中误差来源的诊断有很大的应用前景.     

数控快走丝电火花线切割加工工艺方法研究

通过对数控快走丝电火花线切割加工中如何加工穿丝孔、装夹工件、编制程序、选择电参数、使用工作液、应用多次切割工艺方法以及诊断加工故障等工艺方法进行研究。形成了一套完整的工艺方法，效果良好。     

机床夹具设计精度问题的探索

一、概述 机械加工过程中,经常是把工件安装在夹具中,夹具又安装在机床上。由于夹具是联系工件、刀具、机床的核心,因此在这种情况下夹具是影响工件加工精度的关键因素。本文着重研究有关夹具设计、制造精度的问题。 工作在夹具中加工时,造成表面加工误差(A.)的因素可分为如下三方面: (1)对定误差DD。包括对刀误差DDA和夹具位置误差 (2)安装误差包括定位误差上和夹紧误差 (3)过程误差与加工过程中一些因素有关的加工误差,包括工艺系统力变形、热变形和磨损所造成的误差。本文不研究这方面的误差。 二、夹翼传统设计中各种允许误差的确定…     

工艺系统受力变形对加工误差影响仿真分析

研究了工艺系统受力变形对加工误差的影响,论述了影响工艺系统受力变形的因素和规律,分析了常见加工方法工艺系统受力变形状态,建立了与其对应的数学模型。通过对工艺系统各有关部件变形进行分解,更好地显示了加工过程中机床、刀具和工件的实时位置,为工艺过程控制提供了分析平台。仿真分析表明,加工方法、进给运动方式、工件和刀杆装夹方式、工件和刀杆形状尺寸、切削力大小和位置以及各薄弱环节部件的刚度均对工艺系统受力变形有很大影响,从而使被加工工件产生加工误差。     

大口径平面快速抛光机床误差模型研究

介绍了大口径平面光学元件快速抛光机床的加工原理,分析了全口径抛光工艺中抛光模与工件之间的精度传递关系,并推导了修整器几何参数对抛光模修整精度及元件加工面形精度的影响规律。对大口径平面快速抛光机床的各项几何误差源进行了分析,并基于多体系统理论,建立了机床修整轴综合空间姿态误差的理论计算模型,详细阐述了机床误差建模过程。     

应用有限元分析优化缸体曲轴孔精镗加工

介绍了有限元软件Advantedge在研究机加工工艺参数对切削性能影响方面的运用,通过设置机加工中刀具、工件和工艺参数,对实际加工过程进行模拟仿真,通过比较仿真计算结果,从中得出各种切削加工性能指标,从而优化加工参数,并通过实例——缸体曲轴孔的精镗加工,阐述了仿真方法。     

基于MATLAB的圆周铣削力仿真对铣刀参数的选择分析

针对圆周铣削加工中工件和机床的偏移使得铣削力对工件精度有较大影响的现状,通过对圆周动态铣削力模型理论进行研究,然后利用MATLAB函数通过改变参与加工的铣刀参数对圆周铣削力进行仿真分析,并通过对照仿真实验进行模型验证,研究结果表明在铣削过程中铣削力分布对工件已加工部分的尺寸精度有重要影响,通过对不同参数的仿真结果对比表明在生产加工前通过铣削力仿真可以选择出较为合理的铣刀加工参数从而减少机加工误差,提高加工效率。     

机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施

机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系,影响机械加工精度的因素很多,如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作,需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律,以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度,最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。     

过盈配合轴套类零件工艺尺寸的确定

本文介绍了一种过盈配合轴套加工方法,通过理论计算,计算出薄壁轴套零件安装后外径尺寸的变化量(增大量),合理安排出机加工工艺尺寸,提前在车床加工时给予加工掉,避免工件二次上机台加工。使过盈轴套安装后能满足图纸要求,节约了成本,加快了产出。     

HPb57-3铅黄铜阀门开裂原因及解决方案

HPb57-3铅黄铜阀门在生产和使用过程中出现了阀体开裂、螺纹断裂等故障现象,经过对材料成分分析,力学性能测试,以及对加工工艺进行分析,发现阀门原材料杂质总含量较高;工件锻前加热温度控制不当;红冲、退火去应力和机加工工艺设计不合理等一种或几种原因叠加导致故障发生。针对具体缺陷,重建了工艺方案,提出了预防措施,解决方案达到了理想效果。     

影响机械加工精度的因素及提高措施

在机械工艺加工过程中,零件的加工精度受到工艺系统、加工误差以及内应力等诸多因素的影响,而这些因素的变化会深刻影响一批零件的最终质量。因此,提高工件的机械加工精度,从某种角度来说,就是提高工艺零件的整体质量。本文主要对影响机械加工精度的相关因素进行深入有效的研究和分析,以解决机械加工过程中的一些不利因素,提高机械加工的精度。     

RV减速器偏心轴随动磨床的加工精度分析

偏心轴随动磨床是加工偏心轴工艺链中最核心的设备,磨削过程中C-X轴随动磨削运动模型的建立及运动关系的确定直接影响到磨削加工质量的优劣,且在磨削过程中存在着诸多误差影响因素,分析这些因素对工件质量的影响规律非常重要,主要通过X坐标位置变化、头架转动变化、砂轮中心偏心变化在加工过程中误差产生的机理,建立几何关系进行求解,并进行MATLAB仿真,找出误差来源,为后续误差补偿做铺垫,以达到提高加工精度的目的。