应用顺序浇注系统消除大型塑件的熔接痕

分析了大型塑件中熔接痕产生的机制和解决方法,并以一汽车前保险杠为例,对几种浇注系统进行了计算机辅助求解(CAE)比较试验,得到了一系列相关数据如熔接痕、温度、压力等.通过比较试验发现,顺序浇注系统能非常有效地消除熔接痕,为消除大型塑件熔接痕提供了借鉴.     

带装配侧孔和内扣塑件的注射模设计

分析带装配侧孔和内扣塑件的工艺特点,介绍该塑件注射模结构设计和工作过程。此模具一模两腔,每腔两点进胶;采用铲基行位机构成型塑件侧向装配结构;利用前模拉料销、限位螺钉、尼龙开闭器和限位拉杆控制开模运动顺序和分型定距,实现了凝料的自动脱离;通过斜顶成型塑件内扣并联合顶针、司筒、复位弹簧,实现了塑件的推出和推出机构的优先复位。     

基于CAE分析的汽车通风盖板注塑模具设计

针对汽车通风盖板塑件瘦长形、体积大、形状不规则而易产生注射成型缺陷的问题,笔者采用Moldflow分析了注塑成型工艺,设计了热流道大型复杂注塑模具。通过采用顺序阀技术5点进胶,实现熔体平衡填充,有效抑制了塑件的翘曲变形,成功消除了熔料填充不足、熔接痕和变形过大等成型缺陷。经试模,所制塑件满足量产要求。     

基于AMI二次开发的塑件翘曲变形快速优化

结合正交试验法和AMI软件进行注塑成型数值模拟试验可以快速优化影响塑件翘曲变形的工艺参数,但正交试验方案创建、试验结果分析比较繁琐。文章提出了基于AMI二次开发技术和VB.NET开发的塑件翘曲变形快速优化软件。软件设计时考虑模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、保压时间、冷却时间等因素对翘曲变形的影响,采用正交表L_(25)(5~6)设计正交试验,软件自动创建正交试验方案、启动分析、读取翘曲变形结果,并对试验结果数据进行离差、极差、影响规律和影响贡献率分析,最后给出最优工艺参数组合、最优工艺参数组合下的翘曲变形最大值和试验结论。该软件的应用可以提高塑件翘曲变形缺陷的优化效率。     

基于正交试验法的电流线圈架塑件工艺参数优化

为改善塑件的成型质量,采用正交试验法,选择注射时间、熔体温度、保压压力、保压时间以及冷却时间等5个工艺参数作为控制因素。对各因素分别赋以4个水平,以塑件的翘曲量作为质量指标,建立正交试验表L16(45)。运用模拟流动分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,得到各翘曲值。对塑件翘曲产生的原因进行分析,分析表明:保压时间和保压压力为影响塑件翘曲量最大的2个因素,通过改变这2个因素值可有效改善塑件的翘曲状况。     

基于Moldflow的注塑件翘曲优化及影响因素分析

结合Taguchi试验设计方法和注塑模拟Moldflow分析软件,对不同工艺条件下的塑件成型过程进行模拟分析,以减小翘曲量为质量目标对工艺参数进行优化。采用方差分析方法（ANOVA）,分析了模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力,保压时间等工艺参数对塑件翘曲变形的影响,并通过绘制因素水平影响趋势图,分析得出最优的注塑参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟验证。     

正交实验设计优化注塑参数

为减小塑件的翘曲变形,采用Moldflow分析和工艺优化功能,结合正交试验设计来对塑件的注射成型工艺参数进行调整。通过软件分析功能确定出对目标影响较大的因素,采用Moldflow软件工艺优化分析对塑件的工艺参数进行初步筛选,根据以上分析结果进行正交试验设计,确定出最优的工艺参数组合。     

基于正交试验的电池盖薄壁塑件注塑工艺参数优化

针对笔记本电池盖这类薄壁塑件在注塑成型时产生过大翘曲变形量的缺陷,以翘曲变形量为质量指标,采用多因素正交试验法,运用Moldflow注塑成型分析软件进行16次数值模拟试验,获得塑件在注塑温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5因素4水平下成型的翘曲变形量,通过极差分析法比较5个成型工艺参数对翘曲变形量的影响程度,并得到塑件的最优成型工艺参数组合。再由Moldflow模拟试验可知,在最优成型工艺参数组合下塑件的翘曲变形量得到显著改善,并进一步分析找到了薄壁类塑件发生翘曲变形的主要原因。最后,通过电池盖的实际制造证实了优化方案的正确性。     

注塑成型模具计算机辅助设计与工艺仿真

利用CAE技术建立汽车内饰塑件的3D模型,并对注塑成型模具进行设计;应用Moldflow软件,在3D模型有限元网格划分的基础上,对塑件制品注塑成型过程中填充、保压和冷却等情况进行仿真.结合实际范例,通过调整模具温度、熔料温度、注射时间和注射压力等注塑工艺参数来实现成形工艺的优化设计.     

咖啡杯塑件成型工艺及注射模设计

通过对咖啡杯塑件成型工艺分析,介绍了注射模结构和注射模主要零部件的设计要点,解决了塑件抽芯和脱模的问题,对类似塑料零件的模具设计具有一定的参考作用。     

基于CAE技术的注塑成型保压过程模拟分析

保压过程是注塑成型的一个重要阶段，该阶段进行的好坏直接关系到塑件质量的好坏。文章对保压过程进行了简要介绍，并用注塑摸CAE中的Moldflow软件对保压过程进行模拟分析，调整和优化保压工艺参数，并针对保压过程不当造成塑件收缩不均匀的情况，提出了有效的解决方案。     

基于流动平衡的大型单型腔注射模流道优化设计

简要介绍了大型单型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对单型腔模具流动平衡进行了分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行了优化设计。从分析结果可知浇注系统对注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进大型单型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用。     

注塑机计算机辅助模块化设计方法

计算机辅助模块化产品设计作为1种新的设计方法,能以较少的零部件,最大限度地满足不同用户、多种类型和规格产品的需要,给企业带来较大的经济效益。建立了模块化设计流程,分析了计算机辅助模块化方案设计系统的模块数据模型以及参数化模块模型的建立方法,建立了计算机辅助注塑机模块化方案设计系统的总体框架,为注塑机快速优化设计平台的开发奠定了基础。     

基于新型免涂装复合塑料板材的吸塑成型汽车零件技术

吸塑工艺已成为薄壳塑件成型的最佳工艺。提出了一套基于新型免涂装复合塑料板材（PMMA＋ABS）吸塑成型大型薄壳类塑料汽车零件的技术,包括：吸塑模具设计、吸塑成型工艺、吸塑零件的切割、吸塑汽车零件与注塑成型的固定部分连接工艺。进行了吸塑汽车零件与注塑汽车零件的成本、效率比较,得出利用免涂装复合塑料板材吸塑成型大型薄壳类零件会大大降低成本,简化成型工艺,减少环境污染。     

CE理论方法及其在注塑模具设计制造中的应用

系统介绍了CE理论及其使能技术，针对现行传统的串行注塑模具设计模式存在的问题，提出引入CE设计方法，从管理与技术两个方面，提高企业产品设计能力、缩短产品开发周期、提高产品质量，降低成本，从而提高企业的竞争力，并给出了实施方法。     

用注塑成型模拟分析技术优化注塑成型工艺参数

对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。     

基于二维半数值模拟的箱体类制件气辅注射成型研究

文章分析了箱体类制件的特点和利用注射气辅成型的必要性,以普通轿车的手套箱本体为研究对象,研究了二相熔体的理论流变特性以及基于二维半数值模拟的理论表达方程,并在注射压力、锁模力、填充时间、熔接线、体积收缩率和翘曲变形等6个影响成型的主要方面,通过与普通注射成型的数值模拟对比分析,全面研究了各个工艺参数对箱体类复杂制件气辅注射成型的影响。结果表明：采用气辅注射成型的箱体类制件可获得更高的综合质量,进一步在汽车配件中应用气辅注射成型工艺是汽车产业以塑代钢发展的迫切需要。图10表2参8     

注射过程工艺参数实时控制技术基础的研究

CAE技术的发展使寻求最优化的注射工艺参数更加科学,但注射过程实际工艺参数的控制尚未得到解决。本文讨论了模具型腔内塑料注射特定环境对传感器的具体要求,指出利用压电材料PZT制成的微传感器具有体积小、响应快、灵敏度高、对环境要求低等优点,并分析了它在注射工艺控制中的独到之处,讨论了用于模腔压力监测的PZT压电薄膜传感器结构原理,认为深入研究PZT压电薄膜,必将给国产塑件的质量带来巨大飞跃。