两段式溶剂精制法回收废润滑油的工艺研究

以糠醛为溶剂,采用两段式串流溶剂精制工艺,对废润滑油进行精制回收研究。在总剂油比1．0、精制温度70℃的最佳工艺条件下,回收的润滑油的粘度指数为104．61、折光率为1．4594、色度为1．0,达到了润滑油基础油的HVI标准,加入适当添加剂后可作为成品油使用。     

我国废润滑油再生工艺及发展策略探讨

废油再生加工不仅具有保护环境,同时还有节约资源的意义。国外侧重前者,立法健全,废油再生加工向大型化和无酸精制工艺发展;国内侧重后者,而且处于自发自流状态,废油再生加工业处于小型化,工艺仍基本上为硫酸精制工艺,造成严重的二次污染。无酸精制试验工艺不尽人意,举步维艰。建议设立机构,健全法规,制定我国废油再生加工策略,改革现行落后面貌。集中技术、人力、资金,加速开发蒸馏—简易溶剂精制—白土补充精制这条适合我国国情的废油再生加工新工艺,达到投资省、见效快,可在现有装置改建,适应性广,产品达到中性标准、综合收率高、经济效益好的目的。加强废油再生加工策略和技术的国内外交流,为振兴我国废油再生加工业而努力。     

溶剂精制法回收废润滑油

用乙醇、糠醛、N-甲基吡咯烷酮（NMP）在不同剂油比、不同温度下对废润滑油中的润滑油馏分进行溶剂精制。结果表明,选用乙醇、糠醛、NMP抽提时,剂油比分别为2、1．5、1时回收油粘度指数最佳。通过对溶剂比与能耗的考察,得出溶剂精制的最佳工艺条件为：NMP抽提剂油比为1,精制温度为60℃。在此工艺条件下,回收油的性质为：粘度指数为104．60,折光率为1．4606,凝点为-17℃,色度为1．0,达到QSHR001—95HVI标准,润滑油馏分的回收率为93．19％．     

废润滑油溶剂精制再生技术研究进展

废润滑油是工业生产和交通运输中产生的液体废弃物,具有污染性和资源性的双重特征,通过溶剂精制再生技术可以实现废油的无害化、资源化和可持续化循环利用。文章简述了单一溶剂、组合溶剂、溶剂添加助剂技术再生废润滑油的研究现状,明确了溶剂精制技术再生废润滑油效率高、潜力大、灵活性强等优点,但是存在溶剂种类杂、数量多、再生效果参差不齐等缺点。分析表明通过建立废油再生溶剂“谱系”,采用热力学相平衡理论研究不同“谱系”再生溶剂的溶解能力与选择性规律,可建立筛选兼具溶解力与选择性再生溶剂的理论方法,为促进和发展我国溶剂精制再生废油技术提供理论指导和技术支撑。     

双溶剂精制润滑油的初步研究

以糠醛和环氧氯丙烷的混合物双溶剂，在低于糠醛精制温度３０～４０℃以下，对大庆石油化工总厂炼油厂三套常减压润滑油馏分进行溶剂抽提精制，达到了生产技术指标的要求，该技术用工业生产，可降低装置的能耗和物耗。     

基于三碳醇溶剂精制再生废润滑油

 溶剂精制再生废润滑油具有环保、经济、高效的特点,采用单因素实验方法,以三碳醇(异丙醇、正丙醇)极性溶剂为萃取剂、乙二胺为絮凝剂组合精制再生废润滑油。最佳工艺条件：萃取溶剂异丙醇、精制时间25 min、精制温度40℃、剂/油质量比9、絮凝剂质量分数1.2%。在该精制工艺条件下,再生油的性能指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过210℃、酸值为0.05 mg KOH/g、灰分降至0.01%以下、重金属元素含量显著下降,再生油产率为76.8%,基本上符合HVI150基础油指标,表明该精制工艺再生废润滑油可行,具有广阔的应用前景。     

浅谈废润滑油再生

1　前言我国润滑油产量约占石油产品总量的 2 % ,每年在 30 0万ｔ以上。润滑油在使用过程中 ,由于高温及空气的氧化作用会逐渐老化变质 ,再加上摩擦部件上磨下来的金属粉末、呼吸作用及其它原因而进入油中的水分、从环境中侵入的杂质 ,不仅污染了油 ,而且还能促进润滑油的氧化。于是润滑油的颜色变深、酸值上升 ,产生沉淀、油泥、漆膜和硬漆膜。这些物质沉积在摩擦部件的表面、润滑油通道及滤清器上 ,引起机器的各种故障。同时 ,酸性物质与过氧化物的共同作用加快金属腐蚀速度。所以润滑油在使用过一定时间 ,变质达到一定程度之后 ,必须及时…     

润滑油溶剂精制新技术

本文介绍了润滑油溶剂精制的一些新技术，包括在酚精制和糠醛精制方面的表面活性剂、助溶剂和复合溶剂的应用，抽提方式和抽提塔结构改进；在吡咯烷酮精制方面的腐蚀现象、腐蚀原因分析及防腐技术。     

苯酚—乙二醇—水复合溶剂精制润滑油的探讨

以新疆混合原油的减压四线馏分油及其去蜡油为原料，考察了采用苯酚－乙二醇－水复合溶剂进行溶剂精制时，提高精制油收率的可能性，并就其精制效果与苯酚－水溶剂精制做了对比。     

四碳醇溶剂精制再生废润滑油的研究

针对溶剂精制再生废润滑油环保、经济、高效的特点,应用四碳醇极性溶剂为萃取剂、聚丙烯酰胺为絮凝剂进行再生废润滑油研究,采用单因素实验方法考察工艺条件的影响,得到的最佳工艺条件为：萃取溶剂为异丁醇、精制时间15 min、精制温度25 ℃（室温）、剂油质量比5/1、絮凝剂用量1.0%。该工艺下再生油产率达82.1%,再生油理化指标得到明显改善,黏温指数达130以上、闪点超过200 ℃、酸值为0.01 mg KOH/g、残炭含量降低到0.01%以下,表明采用该精制工艺再生废润滑油是可行的,有广阔的应用前景。     

润滑油糠醛精制工艺探讨

简介了润滑油糠醛精制装置现状,概述了其技术进展和国内外糠醛精制装置主要技术经济指标,说明我国糠醛精制装置水平已接近国外水平,其中三套先进装置已达到国外80年代末期先进水平。在分析国内外装置所存在的差距后,提出了糠醛精制装置今后发展的8个方向。建议加强对糠醛精制工艺研究,实现萃取系统改进和溶剂干式蒸馏回收两个关键问题的突破,开拓糠醛精制装置的新水平。     

润滑油溶剂精制过程中助溶剂的应用

综述了在润滑油馏分溶剂精制过程中，加入助溶剂，以提高精制油收率，改善精制油质量的国内外研究应用情况。建议我国科研单位开展研究，尽快实现工业化应用     

硅胶接触精制废润滑油

以硅胶为吸附剂,对废润滑油进行接触精制。采用傅里叶变换红外(FT IR)、热重(TG)、N2物理吸附等手段对接触精制前后硅胶样品进行表征,考察了硅胶焙烧温度、硅胶质量分数、精制温度、接触时间对精制废油所得再生油酸值的影响,并通过高温焙烧法对吸附剂进行再生。结果表明,经接触精制后硅胶的表面及孔道中沉积有脂肪族有机化合物,导致其比表面积及孔容大幅降低,200～600℃范围的热质量损失率超过17%。采用600℃焙烧的硅胶作吸附剂,在硅胶质量分数10%、精制温度40℃、接触时间20 min的条件下,精制废润滑油所得再生油的酸值可低至001 mg KOH/g;经多次焙烧再生的硅胶对废润滑油的吸附精制性能基本保持不变。     

润滑油双溶剂精制工艺研究

以糠醛作主溶剂、以轻质烃作第二溶剂进行了润滑油双溶剂精制工艺的研究。该工艺使用的反抽提溶剂廉价易得，回收容易，循环使用过程组成稳定，对产品性质没有影响；装置改造投资少．容易实现。采用该技术处理胜利轻、重脱蜡油，抽余油收率可分别提高6．25和3．35个百分点，同时还可以提高抽出油的芳烃纯度，便于化工利用。     

一种提高润滑油溶剂精制过程效率的有效方法

通过快速准确的过程模拟方法,对润滑油的溶剂精制过程进行模拟,进而提高溶剂精罅过程的效率。采用的馈神经网络和反向传播算法,对精制油性能、操作条件和原料油性能进行了模拟,模拟结果与实验结果吻合较好。     

我国废润滑油再生加工工艺,策略及XXS废油再生新工艺研究

废油再生加工不仅具有保护环境，同时还有节约资源的意义，国外侧重前者，立法健全，废油再生加工向大型化和无酸精制工艺发展，国内侧重后者，而且处于自发自流状态，废油再生加工业萎缩停滞，向小型化发展，工艺仍基本上为硫酸精制工艺，造成严重的二次污染。无酸精制试验工艺不尽人意，举步维即。ＸＸＳ工艺的崛起，改变了此局面。建议健全法规，制定我国废油再生加工策略，改革现行落后面貌，集中技术，人力，资金，加速推广蒸馏     

改善润滑油馏分糖醛精制过程的研究

以糠醛、糠醛与表氯醇混合溶剂分别对大庆油田化工总三和的润滑油分进行精制实验。实验的结果表明,糠醛与表氯醇混合溶剂的过程比糠醛精制过程优越,在精制油质量相当的情况下,混合溶剂不仅降低了精制温度,提高了精制油收率,而且降低了精制过程的能耗和消耗。     

废润滑油再生新工艺诞生

由我国专家自己研究成功的絮凝法废油再生新工艺(BFORR)通过国家鉴定。利用该工艺生产的再生内燃机油加入国产复合添加剂后,油品质量达到SD级汽油、机油标准。该发明突破了我国废油再生技术“瓶颈”,为我国废润滑油的再生利用开创了新局面。 新工艺是在现代絮凝理论指导下合成与应用的,能使废油中因未充分燃烧所形成的亚微米级炭粒、烃类氧化物、胶质及因机体表面摩擦和添加剂破     

溶剂精制装置挖潜增效可采用的措施

近年来国内外发明了多种填料，如清华大学ＱＨ－１、ＱＨ－２填料具有较高萃取效率，可提高１－２个理论板，处理量，收率提高，能耗下降。另外三效蒸发，两段抽提、变频技术及先进技术如ＤＣＳ应用都可提高装置操作水平。较详细介绍了溶剂精制装置近年来技术进行情及挖潜增效可采用的措施。