大型磨辊轴胎模锻模具结构的优化

磨辊轴是ATOX型立磨上的重要零部件,法兰形状为矩形,其截面尺寸达1850 mm×1110 mm。采用一般锻造方法,钢锭镦粗直径要达到2900 mm,需用100 t钢锭来生产,已超出目前水压机的锻造能力,因此需要采用胎模锻工艺。由于方角的存在,金属的流动受到影响,为了保证方头部分顺利成形,需对模具结构进行优化。本文运用DEFORM-3D模拟软件对在不同圆角和拔模斜度情况下的方头成形进行模拟,通过分析对比得出较佳的模具结构。锻件试制的合格也证明了模具结构的合理性。     

液压锤锤砧胎模锻成型模拟及应用

基于海洋工程装备锻件受力复杂,工况特殊,各项性能及探伤要求较高,锤砧通常采用传统的自由锻+机加工方法进行生产,导致锻件金属纤维被大量破坏,不能满足使用要求。通过运用数值模拟的方法辅助胎模锻工艺方案进行设计,成功试制生产了锤砧锻件,实现该类锻件的国产化。     

基于Forge 2D/3D的阀体胎模锻模拟分析

采用Forge 2D/3D有限元分析模拟软件,设计阀体胎模和坯料;经过模拟分析了成型过程中坯料的温度变化、整体的应力、应变、金属的流动趋势和流线分布等;通过生产验证了胎模和坯料设计的合理性和工艺的可行性。     

气门芯终锻成形过程的数值模拟

对头部D／H值和R值不同的气门预成形坯料，运用有限元软件对其终锻成形过程进行数值模拟分析。研究表明，不同的D／H值和R值对终锻件的质量和终锻模具的寿命等有较大的影响。D／H值过小时坯料锻粗变形大，而D／H值过大时坯料挤压变形大。R值过小时可能出现充不满的缺陷，R值过大时会造成终锻成形模凹模表面的磨损加剧。所得结论为电锻预成形坯料形状的控制和终锻成形模具结构设计提供了理论依据。     

大型带法兰封头整锻成形工艺数值模拟

采用刚塑性有限元法对大型带法兰封头整锻成形工艺进行模拟,确定了合理的锻造工艺,并分析了展压变形中的封头壁厚和展起高度变化规律。模拟结果表明,此工艺能够成形出所需尺寸封头,工艺可行,可操作性强,对实际生产该封头有重要的理论指导意义。     

十字头销胎模锻工艺模拟设计

本文通过对深孔凸缘类锻件十字头销的胎模锻成形过程的模拟,分析了该类锻件胎模锻过程的特点,特别对预制坯料凸台部分体积的大小对锻件的成形过程的影响进行了分析,指出了合理分配坯料在锻件胎模锻成形过程中的重要性。经过实际生产验证,证明该胎模锻工艺方案是可行的,制坯过程对坯料的分配原则是正确的。     

游车提环的胎模锻工艺及通用模具设计

游车提环的自由锻工艺的锻件加工余量大、材料浪费严重、加工周期长、费用高.结合提环左右对称的形状特点,制定了模具内焖形的胎模锻工艺.考虑到制坯形式是影响锻件定位和成形的关键因素,对比分析了3种制坯方案,结果发现,圆饼形制坯可在圆弧形下模内自动滚动,实现快速、准确定位,为最优方案.运用DEFORM-3D有限元模拟分析软件,...     

提高联轴器胎模锻尺寸精度的方法

此文针对某校办机械厂锻造车间联轴器空气锤上胎模锻造时存在的尺寸精度太差，严重影响后序机加工的问题，分析了原有胎模锻造工艺中存在的问题，根据锻造工艺的原理，提出了新的提高联轴器胎模锻尺寸精度的方法，并在空气锤上锻造实施，取得了较好的效果。     

大型圆锥滚子轴承内圈胎模锻造工艺

分析圆锥滚子轴承内圈锻件结构，对原锻造工艺中的不足提出了相应的工艺改进措施。     

半轴锻件的胎模锻造

阐述了半轴锻件胎模锻造方法,着重叙述坯料高径比〉3的情况下,棒料聚料镦粗的工艺方法。     

基于Forge软件的台阶轴锻造工艺数值模拟研究

本文主要采用Forge锻造模拟软件,对台阶轴锻造成形工艺进行了模拟优化,根据台阶轴锻造过程中的应力应变、温度场变化情况,为实际生产工艺的优化改进提供指导。结果表明,通过Solid Works+Forge软件模拟台阶轴锻造工艺,在实际生产中可实现锻件的近净成形,提高材料利用率,降低企业的生产成本。     

风机主轴锻件圆角成形工艺数值模拟研究

通过有限元软件FORGE模拟风机主轴圆角成形过程,得到了成形过程中等效应力、等效应变、温度场的分布图,从而为以后的工艺改进提供合理的科学依据。     

曲拐模锻成形过程数值模拟

以锻钢曲拐为研究对象,运用Deform-3D模拟软件中的成形模块对锻件模锻成形变形过程进行数值模拟,分析锻件毛坯在成形过程中的等效应力、等效应变和成形力。通过对锻后的锻件毛坯与工件进行对比,为曲拐模锻成形提供理论依据。     

轧辊锻造工艺分析

对轧辊的锻造工艺进行了分析。充分利用现有的设备,合理选择大钢锭进行一锭多件的生产实践。优化了轧辊的工艺并缩短了生产周期。     

视镜座锻件锻造过程的数值模拟

使用DEFORM-3D软件对视镜座锻件的热锻过程进行了分析,并对锻造工艺及毛坯分别进行了优化.研究表明,数值模拟结果与实际生产比较接近,可为锻造生产提供关键的参考数据.因此,在很大程度上可减少试验时间和生产成本,提高生产效率.     

连轴体成形工艺模拟分析

根据连轴体件凸缘较宽、凸台较高且直径较小、壁厚不均匀等结构特点及成形难点,制定了拉深和挤压2种工艺方案。采用有限元数值模拟,对2种成形工艺的模拟结果分析表明：采用拉深工艺时,成形力小,成形质量差;采用挤压工艺时,成形力大,成形质量好。通过对挤压工艺坯料形状的改进,降低了成形载荷并提高成形质量。     

700MW级水轮机主轴内法兰终锻成形工艺数值模拟研究

针对700MW级巨型水轮机主轴内法兰锻造成形要求及其难点,提出应以空心镦粗作为其终锻工艺;数值模拟结果表明,整体空心镦粗可以得到较好的内部变形分布,终锻镦粗变形量应不超过60%;局部空心镦粗降低了对设备能力的要求,对此本文提出了弦线旋转镦粗法,指出为得到较好内部变形分布,上砧送进比η应控制在40%左右,终锻镦粗变形量应不超过60%.本文得到的锻造工艺参数,对纵向厚度相对较小的薄饼状圆环锻件同样具有借鉴意义.     

齿轮坯模锻成形过程的数值模拟及优化

以齿轮组锻压件为研究对象,采用金属体积成形过程模拟软件DEFORM为工具,基于刚塑性有限元与热力耦合的思路,分析了齿轮坯在锻压中的成形过程,以及各种外界因素对成形情况的影响,得出合理因素下的成形结果。