基于ANSYS的注塑机定模板的有限元-拓扑优化分析

运用ANSYS工程分析软件，首先对-已有注塑机定模板进行有限元分析，得出应力和变形的分布图。其次，列该定模板简化图长方形板钵进行拓扑优化设计，根据拓扑优化得到的单元伪密度分布图绘制定模板三维图。再对绘制的定模板模型进行有限元分析，得出应力和变形分布图。最后，通过比较可知，优化之后不但产品的设计刚度提高了，也达到了结构轻化的目的。它有针对性地解决了工程实际问题，也就是在满足最大刚度的前提下，找出最佳的材料分配方案，即最佳的筋板分布形式-X形。     

基于ANSYS的疲劳分析在注塑机定模板中的应用

利用有限元法，直接应用ANSYS FE-SAFE系统的功能和特点，对160t和120t注塑机定模板进行结构分析及疲劳分析，得出定模板四台阶孔处为薄弱区，所以在模板设计中不应使四台阶孔内侧处太薄，且与四台阶孔对角线连接处加强筋应加宽，否则易发生疲劳断裂。     

注塑机前模板的有限元集成分析

用有限元法对注塑机前模板进行受力分析，前处理软件生成所需的数据，后处理软件对计算结果进行处理，并用实测数据校核计算的准确性，为模板的设计提供了准确的方法。     

平板硫化机锁模板有限元分析及结构改进

对橡胶平板硫化机锁模板进行有限元分析,建模过程中考虑硫化机立柱的影响,在锁模板的立柱孔位置保留一部分立柱,使应力和应变分布更符合实际,并据此对锁模板进行了改进。改进后锁模板有限元计算的应力分布与实际测量结果符合良好。与原设计相比,改进后锁模板质量减小,生产成本降低。     

注塑机调模板的分层顺序优化

以注塑机调模板对拉杆应力偏载的影响为出发点，运用ANSYS软件内嵌的APDL语言建立调模板的三维几何模型、有限元分析模型和分层顺序优化模型。用序列凸规划方法（SCP）对调模板进行拓扑优化，依据伪密度云图构造其分层结构。在新构形的基础上，以凋模板的最大变形量和最大应力为约束条件；以其体积最小化为优化目标，用最小二乘法建立目标函数和约束条件的逼近函数，用罚函数法建立基于响应面的无约束方程，用序列无约束最小化方法（SUMT）对结构参数进行优化。新结构的分析结果显示：其应力分布较均匀，拉应力区域的最大应力较小。     

注塑机模板的有限元-拓扑优化设计研究

采用先进的有限元-拓扑优化方法,应用Hyperworks软件对注射机移动模板进行结构静力分析,准确获得应力分布,并按照变密度法对其进行结构优化,提出了移动模板材料的最佳分布方案,不仅提高产品设计刚度,还达到结构轻量化的目标.该分析及优化过程对目前应用较广的箱式模板设计具有重要的工程参考价值,能有效地解决工程设计中的实际问题.     

注塑机模板集成设计软件开发

建立了模板参数化模型和参数驱动机制;探讨并实现了CAD软件和CAE程序之间的数据共享交换机制以及调用机制。利用VC++开发平台,开发了基于UG、ANSYS的注塑机模板集成设计软件HTFXS1.0。该软件集成了模板参数化设计CAD、CAE分析和优化设计等功能,已经实际应用于某公司的HTF530型注塑机调模板的设计。     

注塑机模板的应力与疲劳分析及优化

应用ANSYS软件对注塑机前模板进行了应力分析与拓扑优化,并应用ANSYS/FE-SAFE软件对前模板进行了疲劳寿命与可靠性分析。对比了模板优化前后的应力、变形及疲劳分析情况。结果表明,优化后的模型质量更小,且最大应力更小、变形更小以及有更好的耐疲劳性能。这为注塑机模板的设计及优化提供了一种实用和有效的方法。     

基于SIMP理论的注塑机固定模板的拓扑优化

运用ANSYS软件对塑料注塑机固定模板结构进行拓扑优化。将不同体积约束下拓扑优化的结果进行了研究对比,获得了模板在强度和刚度不变乃至增加的前提下材料的最优分布结构。按照分析结果所作的合理设计不仅可以节省材料,还可以通过减小模板最大挠度来提高注塑产品质量。     

注塑机模板断裂的原因及预防

分析各种注塑机模板断裂的主要原因,介绍如何选用注塑机,以及在使用如何防止注塑机模板的断裂。     

基于SIMP优化理论的注塑机固定模板拓扑优化

利用优化准则算法,按照变密度法求解拓扑优化的固体各向同性惩罚微结构模型(SIMP 模型),结合工程应用的实际状况,对注塑机固定模板结构进行了拓扑优化,合理布置加强筋,使其得到更好的材料分布。在满足产品技术指标的同时,变形减少了3.5%,提高了模板刚度,质量减少了9.5%,实现了结构轻量化的目标,得到了适合工程应用的优化模型。     

一阶优化方法在注塑机模板优化中的应用

介绍了设计优化技术的数学模型、相关概念和已有模板优化研究;以筋板宽度、模板厚度为设计变量,以模板许用应力和变形量为状态约束,以模板体积的最小值为目标函数,采用一阶优化方法,进行实例优化分析,并最终确定模板的最佳几何参数值,实现模板体积最小化。结果表明,所采用的有限元优化方法具有良好的可靠性,可有效地解决工程设计中的实际问题。     

注塑机螺杆混炼元件混炼性能对比研究

根据生产实际设计销钉型、屏障型及菠萝型三种螺杆混炼元件,并借助于计算流体动力学软件POLYFLOW分别对位于计量段末端的三种类型混炼段进行数值仿真,对比分析其混炼性能和塑化质量。结果表明,三种构型混炼元件中,屏障型混炼元件出入口压力降最小,销钉型压力降最大,菠萝型压力降介于两者之间;菠萝型混炼元件拉伸速率最大,销钉型与屏障型相似;菠萝型混炼元件混合指数最大,销钉型次之,屏障型最小。     

二板式注塑机动模板有限元仿真的关键技术问题分析

有限元分析的结果与其模型的前处理、约束设置、载荷施加方式等密切相关。针对二板式注塑机动模板有限元分析中的网格划分、约束设置等问题展开了研究。在划分网格之前,对动模板模型进行分割处理,将不规则的模型分割成易自动划分为六面体网格的规则小块,之后得到的网格数量、节点数约为直接自动划分法的1/2、1/6,且绝大部分网格类型为六面体,网格质量高,简单高效;结合动模板受力分析及可能出现的结果,设置三组动模板模型的约束,对照装配体分析结果,得到最接近实际工况的动模板有限元分析约束设置,具有较高工程应用参考价值。     

高精密高洁净注塑机动模板创新结构设计

对于注塑机而言锁模机构是其最重要的部件之一,锁模机构的模板模具安装区的变形和锁模力的分布是影响高精密注塑制件整体性能的重要因素。针对高精密注塑机的动模板结构提出了一种创新型的结构,并对该创新型结构的动模板给出了一种新的采用SolidWorks SimulationXpress对动模板进行应力与变形的分析方法。创新型结构的动模板的应力与变形显著降低,并可使注塑机的锁模机构更易于实现高洁净和快速移动的特性。     

往复螺杆式注塑机螺杆头部计量段三维等温流场的数值模拟

在往复螺杆式塑料注塑机的理论研究和设计中,了解熔融物料在注塑机螺杆螺槽中的压力、速度、剪切速率和剪切应力等参数的分布至关重要。使用Polyflow软件对熔融物料在往复螺杆式注塑机螺杆头部计量段中的三维等温流场进行了数值模拟。重点讨论了注射和塑化两个过程的流场。此研究工作可为注塑螺杆设计提供理论依据。     

注塑机模板的实用计算模型

本文通过对注塑机合模机构实际工作情况的分析，提出了模板可简化为两端固定的普通梁的基本假设．并采用有限元方法和回归分析法，推出了注塑机前、后模板新的实用计算模型．经厂家实际使用证明，该计算模型简单、实用可靠，可以在注塑机模板设计中应用。     

旋转圆盘应力分析有限元数值模拟

首先给出了等速旋转圆盘弹性应力分布的理论公式，然后进行有限元数值模拟，详细给出分析模型的建立、载荷和约束条件，给出数值模拟的结果，并对模拟结果与理论结果进行了对比，而且引入一个实际例子进行了上述一系列的分析。     

大型建筑模板注塑成型数值模拟与实验研究

复合材料注塑成型的建筑模板由于其面积大、壁厚小,注塑成型易出现翘曲变形,凭借经验设计方法很难获得理想的制品质量。结合塑料制品设计经验和数值模拟技术,对建筑模板注塑成型进行了预测分析。结果表明,不合理的塑件结构和不均匀的成型压力分布是翘曲变形产生的主要原因。针对该问题,对模板结构进行了改进,采用热流道时序阀技术改善了制品的成型压力分布。模拟结果表明,翘曲量已控制在目标值以下,经试模,建筑模板产品达到施工要求。     

注塑机肘杆式合模机构的优化分析

运用机构学方法分别对四点式和五点式斜排肘杆机构进行运动及力学性能分析,建立2种肘杆机构数学模型。借助MATLAB程序与ADAMS软件分别对2种肘杆机构进行计算和运动学仿真,并对其运动曲线进行分析。结果表明,四点斜排肘杆机构的动模板速度、加速度及机构力放大比均优于五点斜排肘杆机构,为注塑机肘杆机构的设计与选型提供了理论依据。