汽轮机轴瓦巴氏合金缺陷的焊补

根据工作实践,总结出一套工艺简单,操作容易的修补巴氏合金磨损或浇铸后出现缺陷的经验。     

巴氏合金铁渣分离法

在锡基轴瓦生产加工中,不免有钢背的切屑参杂在轴瓦合金中,因铁比重为7.8;巴氏合金比重为7.2,两者比重接近,因此在合金回收中混杂在一起,致使在配料重熔浇注的轴瓦加工合金层时,出现合金层拉伤缺陷导致废品。甚至装机后带来隐患。 笔者试图在浇注熔液中用磁吸法,将熔液中铁渣吸出。     

轴承巴氏合金磨损试验的优化设计

在MG-2000摩擦磨损试验机上采用改进的环环试验方法进行巴氏合金与轴颈材料对磨试验,通过对试样优化设计,确定了试样的最佳尺寸和形状,改进了试验方法。试验结果与工程实际情况相吻合,该试验方法和所确定的试样形式和尺寸适合用于汽轮机大型滑动轴承边界润滑状态下的巴氏合金磨损试验。     

影响巴氏合金粘结不牢的因素分析

0前言 从生产实践知道,在低碳钢壳上离心浇注巴氏合金双金属轴瓦尚存在着因粘结不牢,而造成产品使用早期疲劳剥落的质量问题。粘结不牢的主要特征是;敲击时音响沙哑,撬开合金后,钢壳表面多处或局部呈灰黑色,无毛绒或有白色块状的锡层未与金属粘结。对此。查找有关资料,并经实践验证,认为,导致轴瓦内衬合金浇注后结不牢的原因主要有以下几点; 1金属钢壳表面处理不干净,造成内表面镀锡（热浸镀,下同）不完全、不均匀,以致浇注后钢壳与合金结合不牢。 2热浸镀锡温度太低,致使锡液流动性差,镀锡后抖动的次数太少,致使中间合金层厚度超过0.1mm,再就镀锡时间太短,造成内表面镀锡不均匀。致使浇注后铜壳与合金结合不牢。 3浇注合金温度太低,降低了合金的流动性和活泼性。造成合金温度接近或低于开始凝固的温度。也致使合金与钢壳粘结不牢。这里将分析探索的见解概述如下:     

离心浇铸巴氏合金轴瓦质量的改进

要获得优质的巴氏合金轴瓦，需要优质的轴承合金原料，合理的轴瓦结构设计和浇铸工艺。本文主要通过对加镉和镍等元素的锡基轴承合金的金相组织分析，相成份分析，显微硬度分析，以及对合金的各项物理一力学性能试验，比较了含镉镍巴氏合金与传统巴氏合金之间的区别；同时，对取得优良的铸造轴瓦所必需的结构，设计和离心浇铸工艺进行了探索并取得了实际数据。     

汽轮机巴氏合金轴瓦缺陷焊接修复的可行性

本文简述了巴氏合金的工作性能、要求。通过对用氧乙炔气焊修补巴氏合金轴瓦工作及试验、检测的总结,提出用焊补修复有缺陷的巴氏合金轴瓦可以保证轴瓦的工作性能不会下降,同时可以节约贵重金属。还介绍了具体的焊补工艺经验。     

巴氏合金浇铸质量及组织的提高和改进

巴氏合金浇铸质量及组织的提高和改进翁炳奎，龙荷荪，郑平１前言自１９９１年９月开始到１９９３年１１月期间进行本课题有关的试验工作，在此期间测定了ＺＳｎｓｂ１１Ｃｕ６轴承合金的。（η′）相和β相的析出温度、潜热、衬背的含氢量，按Ｌ９（３４）正交法作了模拟...     

汽轮机轴承巴氏合金不应修刮芝麻点

汽轮机使用的轴承,包括径向支持轴承和轴向推力轴承,在支持轴承轴瓦内圆表面和推力轴承瓦块表面,浇有一层约1.5毫米厚的轴瓦乌金,又称巴氏合金,牌号是ChSnSb11-6,其中含锑量为10～12％,含铜量为5.5～6.5％,其余部份均为锡。这种合金具有质软、熔点低和良好的耐热、耐蚀性能。     

巴氏合金轴瓦结合性能的检测

叙述了巴氏合金轴瓦结合性能的检测方法，通过试验轴瓦的各项结合性能试验，如Chalmers试验Chisel试验和微观组织检查等，对评定、改进浇铸工艺和提高产品质量具有实际意义。     

轴瓦乌金损坏的焊补

汽轮机轴承间隙过大、乌金局部脱落、龟裂、裂纹,砂眼、气孔、脱胎等缺陷,在检修中经常遇到。如果重新浇铸,不但造成资材浪费,还可能导致瓦胎变形。因此,可对乌金局部损坏的轴瓦进行补焊。1.轴承乌金局部磨损量大的补焊工艺1.1 选用同种型号和成份的优质乌金制成直径7mm,长约300mm的焊条。制作过程中,熔化乌金的温度不宜过高。1.2 把需要补焊的轴瓦乌金表面均匀地刮     

柴油机轴瓦巴氏合金浇注工艺优化及试验验证

针对目前采用传统巴氏合金浇注技术所浇注的大功率低速船用柴油机轴瓦性能难以达到工作性能要求,通过对巴氏合金的浇注技术进行优化研究,建立了轴瓦浇注工艺的优化模型,应用神经网络和遗传算法对优化模型进行了求解,获得了最优的浇注工艺参数,对采用新工艺浇注的轴瓦进行试验验证.结果表明,优化后的浇注工艺明显改善了轴瓦性能.     

巴氏合金轴套冷装工艺

基于某柴油机巴氏合金轴套对冷装工艺适应性的要求,对其进行液氮冷却试验、低温箱冷却试验,检测结合强度、硬度、金相组织等性能变化情况。试验表明：巴氏合金轴套不适宜采用液氮冷装工艺,会造成巴氏合金与钢背脱离,造成失效;巴氏合金轴套可采用低温箱冷装工艺,适宜的冷装温度为70~80 ℃。     

水泵水轮机转轮的补焊

对检修过程中发现的水泵水轮机转轮叶片同上冠的焊缝裂纹进行清除及返修,由于超级马氏体不锈钢ASTM A743 CA6NM转轮的硬度较高,塑性较差,清除时应给出预设余量,防止裂纹在清除过程中继续扩展,缺陷修补前碳弧气刨表面的渗碳层必须彻底清除.由于补焊现场无法对转轮进行回火,根据转轮的材料特性及焊接性,选用热裂倾向低的ER316L焊丝进行补焊,焊前采取预热,焊后不需要回火.焊接过程中,采用小热输入施焊,控制层间温度不大于150℃,降低热裂及晶间腐蚀的倾向.焊接完成后采用锤击除底层焊道之外的焊道降低焊接应力.返修完成后无损检测合格.     

T24管子手工氩弧焊焊接工艺试验研究

介绍了在德国Hitachi Datteln 1 100MW锅炉项目中,针对新材料T24钢所进行的焊接工艺试验研究。试验结果表明,T24钢并非如其开发商所言可以无条件免除焊后热处理,而是需要在特定的焊接工艺支撑下才可以免除焊后热处理。     

汽包现场焊接修复时的变形及其控制

汽包修复时筒体产生过大的塑性变形将严重影响其安全运行与使用寿命。结合某火电机组汽包管接头更换修复工程,设置10组变形监测点,对修复时汽包变形的大小、方向进行了全过程监测。监测结果显示,修复过程中汽包轴向膨胀伸长量较理论计算值小;汽包垂向发生上挠变形而不是下垂。产生这种现象的原因在于:修复过程中汽包筒体存在周向温差与内外壁温差,汽包膨胀伸长量超过吊杆偏移极限后汽包膨胀受阻。理论分析与工程实践表明,避免汽包修复产生永久塑性变形的技术关键是:控制汽包筒体温差,减轻汽包膨胀阻碍,减小焊接残余应力,控制吊杆温度在合理范围。     

正确识别转动设备轴承金属温度异常及轴承故障

针对某机组一次因非计划停运事件所暴露出轴承温度保护误动问题,根据本人长期从事汽轮机专业工作所积累的经验,总结分析测量设备故障和机务设备故障所具有的不同的特征和规律,提出判别金属温度异常的真伪的方法,以便为改进完善轴承金属温度保护提供参考依据。也可以抛砖引玉,用类似的方法来判别其他测量参数的异常情况,为开展设备状态检测工作开拓新思路。     

钛-钢复合管板复层金属修复工艺研究

文章从钛-钢复合管板缺陷产生的原因出发,介绍了缺陷对产品质量的影响及修复的必要性.通过拟定的焊接工艺参数进行了钛-钢复合管板钛层的修复试验,并对焊接接头进行了宏观、硬度检查及显微组织分析.结果表明:拟定的焊接工艺参数满足钛层修复的需要,焊接接头的显微组织差异不大,接头的硬度值及耐腐蚀性符合钛-钢复合管板的使用性能.     

主汽阀壳体焊接试验

在西层屋公司原焊接工艺的基础上,采用１００％Ａｒ保护脉ｉＧ焊对ＥＢ嵌条坡口土 的新工艺,攻克了大厚壁管对接焊、大厚管焊后热处理等工艺难点。该焊接工艺能够满足产品设计要求,降低成本,提高经济效益。