齿轮环焊缝超声检测系统的研制与应用

变速箱齿轮高能束环焊缝的质量直接影响到整车的安全性。根据超声波检测原理,研制出一套超声波C扫描齿轮环焊缝检测系统。论述了超声探头、主机和检测软件等系统组成。实验室和现场验证表明,该系统能够检测出Ф0．5mm平底孔当量缺陷;对焊缝熔深的C扫描测量误差≤0．2mm,为保证齿轮质量提供了较好的手段。     

CMOS探测器在射线检测中的应用

以CMOS探测器为记录介质的数字化射线检测技术,检测精度高、温度适应性好、结构适应性强。CMOS射线扫描探测器探测单元排成线阵列,需要在检测时进行相对扫描运动,逐线采集并拼成完整的透照投影图像。介绍了检测工装设计,完成了探测器的固定、位置调节及实现与检测工件的相对运动。介绍了检测应用中的探测器配置与校准、透照方式选取、运动速度控制、检测参数优化、缺陷定量分析和图像存档管理等。应用结果表明,经过工艺优化,CMOS探测器能够实现大多数产品零部件的射线检测。最后分析了应用中存在的问题及后续研究方向。     

管道环焊缝的全聚焦检测

全聚焦技术是一种基于全矩阵采集的虚拟聚焦图像后处理技术,全聚焦算法将成像区域分割为多个网格,对每一网格都进行聚焦,使得超声成像结果更加均匀平滑,成像质量优于常规相控阵超声检测方法的质量。根据全聚焦成像的技术特点开展管道环焊缝相控阵超声全聚焦检测工艺方案的研究,参照管道环焊缝试块设计标准设计并制作全聚焦验证试块,针对全聚焦验证试块、全自动超声检测(AUT)校准试块开展相控阵超声全聚焦检测试验。试验结果表明,对于V型坡口,全聚焦成像效果好;对于小角度的自动焊坡口,常规全聚焦检测时接收超声回波困难,存在检测灵敏度低的问题;通过对全聚焦算法的优化改进,提高了小角度缺陷的检出率,证明全自动焊焊缝可采用全聚焦技术进行检测。     

集气罐环焊缝的X射线检测

用周向Ｘ射线机同时检测集气罐两条环焊缝，与用定向Ｘ射线机检测相比，具有工作效率高、放射污染少和节省电能等优点。试验表明，其透照质量完全符合标准ＪＢ３３２３－８７的要求     

焊缝余高及缺陷对管道环焊缝漏磁检测的影响

基于轴向漏磁检测技术,采用有限元方法结合牵拉试验对管道环焊缝的漏磁场进行分析。通过改变焊缝余高以及焊缝中心处椭球型凹坑缺陷的尺寸,得到了描述漏磁场特征的磁通密度分布曲线。结果表明,焊缝中心无缺陷时,漏磁信号呈典型的增厚型特征,且随余高增加,磁通密度径向分量峰峰值、轴向分量峰谷值均非线性增大;焊缝中心存在椭球型凹坑时,漏磁信号出现复合现象,即表现为外侧焊缝的增厚型与中心缺陷的减薄型漏磁信号的叠加,且随余高增加,焊缝处缺陷的减薄型信号特征减弱。相同缺陷在管壁、熔合区、焊缝中心处的漏磁信号依次减弱,说明同样缺陷在焊缝中心时最不易被检出,该结果与牵拉试验结果一致。     

长罐体环焊缝缺陷定量检测技术

针对某长罐体焊缝质量检测的特殊要求,设计了射线探伤确定超标缺陷的平面位置、超声相控阵技术精确定量缺陷深度的方法,解决了在罐体20 mm厚度下实现8 mm厚度检测的质量控制难题。射线检测采用源在内的偏心倾斜透照法,通过优化工艺参数,实现了不低于1%的相对检测灵敏度,底片不清晰度值优于0.2 mm;同时采用超声相控阵一次波检测法,通过对系统性能优化和深度测量的精确标定,解决了超声检测与射线检测的灵敏度匹配与深度测量精度控制问题,实现了0.2 mm的深度定位精度;并在综合验证试验的基础上,在实际应用时采用深度分区判定法,在对缺陷深度精确测量的同时,有效提高了生产效率。     

管道环焊缝相控阵超声检测

介绍用编码的手工驱动的便携式相控阵超声检测设备,检测管道环焊缝的一整套程序,包括方法原理、系统组成、施探要领和施探效果。相控阵法能提高检测速度、覆盖率和可靠性。所介绍的设备意在为国内推广该项新技术提供借鉴。     

全自动相控阵超声检测技术在环焊缝检测中的应用

全自动超声波检测在国外已大量应用于长输管线的环焊缝检测 ,且已成为一种趋势。与传统手动超声检测和射线检测相比 ,其在检测速度、缺陷定量准确性、减少环境污染及降低作业强度等方面有着明显的优越性。加拿大Ｒ/ＤＴｅｃｈ公司生产的ＰｉｐｅＷＩＺＡＲＤ相控阵超声检测系统是专用于长输管线环焊缝的检测设备。该系统由数据采集单元、脉冲发生单元、电机驱动单元、相控阵探头、工业计算机和显示器等组成。系统在ＷｉｎｄｏｗｓＮＴ界面下运行ＰｉｐｅＷＩＺＡＲＤ操作软件 ,完成对焊缝的线性扫查、实时显示和结果评判。以下是笔者用该系…     

钢管环焊缝表面裂纹常规无损检测方法检出率比较

对于管道焊缝裂纹缺陷,可采用多种方法进行检测。下面用四种常规无损检测方法进行试验,比较其对裂纹检测的有效性。1　检测对象被检对象为133mm×7mm钢管对接环焊缝,材质20钢,缺陷以横向裂纹为主(有一段4mm纵向裂纹),经显微镜测量,裂纹最大开口宽度为37μm,经解剖,裂纹最大深度为1.6mm。2　检测试验检测标准采用JB4730—1994《压力容器无损检测》。2.1　射线检测正常情况下管道焊口拍片采用X射线、192Ir或75Seγ射线。下面就这三种射线源进行检测试验。正对裂纹透照,该试验裂纹检测角为0°。透照布置见图1,透照时采用两种方法,即不…     

基于结构光的焊缝外观检测系统设计

文中针对焊缝外观的检测需求,设计了一种基于结构光的检测系统,推导了基于设计结构的坐标变换模型,提出了基于阶梯试块的最优化标定方法以及基于滑动灰度加权的中心线提取方法,设计了基于偏离值与轮廓拟合修正的焊趾定位方法,实现了焊缝外观参数的检测.试验结果表明,该系统具有良好的检测精度和稳定性,可满足实际生产需求.     

线阵列探测器X射线数字成像试验

通过对钢板对接接头气孔模拟缺陷试件的射线数字透射成像检测试验,分析了线阵列X射线数字透射成像检测系统的透照参数、检测工艺与检测图像质量的关系,得出了影响射线数字透射成像图像质量的一些关键因素,给出了射线数字透射成像检测时应该注意的一些问题。     

基于FPGA的线阵X射线图像采集系统

基于FPGA实现了一套线阵X射线图像采集系统。系统以FPGA芯片作为核心控制器,在FPGA上实现了线阵X射线图像传感器的控制、A／D采样控制、图像数据缓存、高速率图像传输接口等功能。图像传输接口基于CameraLink协议,具有传输速率高、抗干扰能力强、通信距离长等优势。系统已经应用于一套X射线图像检测设备中,通过试验验证,该系统集成度高、结构简单、设计灵活,图像采集性能可以满足高速检测要求下系统实时性和可靠性的要求。     

管道焊缝的全自动相控阵超声波检测技术

简要介绍了管道焊缝全自动相控阵超声波检测(AUT)的技术原理,包括TOFD检测技术、相控阵技术以及分区扫查法。重点介绍了检测系统及调试过程。通过对实际检测结果的分析可见,AUT技术在大壁厚长输管道环焊缝和海底管道的检测方面优势独特,如检测速度快、对面积性缺陷检出率高、缺陷定位准确和显示直观等,因此具有广泛的应用前景;但同时AUT技术具有不适用于手工焊打底或手工焊焊缝、试块制备以及调试过程复杂、指导标准欠缺和设备昂贵等局限。     

中国石油天然气股份有限公司西气东输管道分公司企业标准西气东输管道工程管道对接环焊缝射线检测

前　言本标准由范围、规范性引用文件、检测人员、防护、表面状态、射线源和能量的选择、胶片和增感屏、像质计、透照方式、几何条件、散射线的屏蔽、识别系统、曝光曲线、胶片处理、底片的质量、底片的观察、验收标准、射线检测报告及底片的存档等 1 8章组成。本标准检测技术部分在 SY40 5 6— 1 993《石油天然气管道对接焊缝射线照相及质量分级》的基础上 ,参照 GB3 3 2 3— 1 987和 JB473 0— 1 994编写而成。本标准与 GB3 3 2 3— 1 987的 AB级相当 ,但 X射线底片的最低黑度由 1 .2提至 1 .5 ;明确了双壁单影透照时 ,K值和一次透照…     

射线照相检验中X射线强度衰减的数值分析

应用Kulenkampff的射线强度经验公式,对工业射线照相检测中的X射线连续谱强度及衰减特性提出了一种理论近似算法。以钢材为例,应用Newton-Cotes梯形数值计算方法,结合Matlab软件模拟计算,得到了不同能量的X射线的相对强度随材料厚度变化的吸收曲线,以及平均衰减系数、半值层及其变化曲线,并与射线强度衰减理论相符。通过在T=0时与解析计算结果比较,该计算方法偏差3%,能满足射线检测技术的需要。研究结果表明,所采用的近似算法具有普适性和实用性,在射线照相检测过程中可以对各种材料的X射线衰减特性进行有效的理论分析。     

海底管线环焊缝的双丝焊接及无损检测

介绍了双丝焊接技术和自动超声波检测技术在海底管线环焊缝焊接施工中的应用。指出。双丝焊接不仅可以提高焊接效率和焊接质量，而且有利于改善焊接接头的拉伸性能和断裂韧性；自动超声波检测技术具有检测效率高和成本低的特点，满足了海底管线铺设时效性要求和焊缝质量控制要求。     

X射线实时成像影像的识别和评定

介绍了X射线实时成像法的成像特点,分析了X射线实时成像影像与射线照相底片在影像识别和评定方面的相同点和不同之处,介绍了X射线实时成像影像的观察与评定的方法及注意事项,以助于提高影像评定人员对X射线实时成像影像进行快速、准确的识别和评定的能力。     

管-管板焊接接头射线数字成像自动检测系统设计

目前对列管式换热器和列管式反应器的检测主要采用射线胶片成像,不仅需要不断投入成本,而且检测速度慢,检测技术明显落后于当今高速发展的数字检测技术。设计了一种新型检测系统,该系统采用步进电机带动线阵探测器围绕被检管的轴线进行圆周旋转,采集数据后传入计算机,经过截取得到焊缝处关键数据,由此建立圆周扫描图像,并经过灰度处理等操作后由计算机屏幕显示给用户。同时该系统还具有辅助判断缺陷、测量缺陷大小、伪彩色处理、中值滤波、旋转图像、缩放图像和平移图像等实用功能。     

线性摩擦焊设备液压伺服系统的设计

液压式线性摩擦焊是将电液伺服控制技术运用到线性摩擦焊接领域的一种先进制造技术.分析线性摩擦焊设备的工作原理,针对系统工作状况设计了一套液压伺服系统,采用一个小流量的伺服阀在振动过程中实现实时位置闭环控制,振动停止后将振动缸位置精确定位是该系统的设计特点.同时针对液压系统中关键元件振动伺服阀进行了大量的设计计算、对比及仿真实验,从而选出适合该系统的伺服阀.该液压系统的设计为线性摩擦焊设备的研制提供了参考.