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以硫粉、锡粉、三硫化二锑为烧结剂,再加入其他辅助原料,利用金属硫化物的低熔点烧结制备陶瓷摩擦材料。研究了原料的不同配比对金属硫化物陶瓷摩擦材料的体积密度、气孔率、力学性能、摩擦性能以及显微结构的影响。硫含量对金属硫化物陶瓷摩擦材料性能有很重要的影响,通过对比寻求较为理想的原料配比,并对其实际应用的可行性进行探讨。 相似文献
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摩擦材料用树脂性能评述 总被引:5,自引:0,他引:5
1 前言 制造各种刹车衬片、离合器面片的摩擦材料,是一类树脂基复合材料,其基本组成要素为粘合剂体系(含树脂及固化剂、固化促进剂、树脂改性剂);填充增强体系(含填充剂、增强剂、表面处理剂等);摩擦性能调整体系(含可分别调整摩擦系数、磨损率、硬度、热性能、孔隙率等性能助剂)。除此之外,有时还需包括加工成型性能调节剂(流动性、润滑性助剂)。作为粘合剂的树脂无疑是摩擦材料组成的核心,它的性能对刹车片及离合器面片起着举足轻重的作用。由于综合性能较理想,至今,酚醛树脂仍居于此类用途树脂的主流地位。本文将就… 相似文献
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弹性材料在柔弹性摩擦纳米发电机领域的发展至关重要,由于弹性摩擦电材料发生形变时会导致电输出性能降低。因此本研究以浇注型弹性体聚氨酯为原料,制备具有高输出性能的弹性摩擦纳米发电机,研究了不同作用力、不同温度、不同湿度对浇注型弹性体聚氨酯摩擦电材料的影响规律。实验结果表明:随着作用力的增加,弹性摩擦纳米发电机的输出性能呈现出相同的增加趋势,最大输出性能为8.07 nC,23.95 V,170.97 nA;随着温度的增加,弹性摩擦纳米发电机表现出较稳定的输出性能;随着湿度的增加,在相对湿度为60%时,仍然具有稳定的输出性能。 相似文献
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树脂基摩擦材料普遍存在热衰退问题,探索解决摩擦材料的热衰退问题一直是摩擦材料研究的热点。无机黏结剂具有承受高温的特点,有望替代树脂黏结剂成为摩擦材料用黏结剂的材料。采用硅酸盐作为黏结剂,丁腈橡胶为韧性改良组分,采用热压成型工艺制备了摩擦材料。研究了硅酸盐种类及用量、橡胶含量对摩擦材料冲击韧性和摩擦磨损性能的影响,借助扫描电子显微镜(SEM)观察摩擦材料磨损表面的形貌并分析磨损机理。结果表明:钠钾比(物质的量比)为2∶1的混合硅酸盐制备的摩擦材料基体间的结合力较强,综合性能最优;适当含量的硅酸盐可以为摩擦材料提供较好的强度和韧性,并且可以实现摩擦材料的摩擦系数在全部测试温度范围内的平缓稳定,有效地改善了摩擦材料的抗热衰退性能;适量橡胶的加入可以提高摩擦材料的冲击韧性。 相似文献
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为研究碳粉粒度对腰果壳油改性酚醛树脂(PF)基摩擦材料性能的影响,采用热压成型工艺制备出4种不同碳粉粒度(48,25,18,9μm)的PF基摩擦材料,分别对摩擦材料的密度、硬度、压缩强度、冲击强度、热性能和摩擦磨损性能进行了测试。结果表明,碳粉粒度越小,摩擦材料的密度和硬度越高,力学性能越好,高温下的摩擦系数越稳定,且磨损率及200℃时的热膨胀系数越小,热稳定性能越好;当碳粉粒度为9μm时,摩擦材料密度为1.725 g/cm3,洛氏硬度值为92,压缩强度为109.8 MPa,冲击强度为3.72 k J/m2,350℃下的磨损率为1.12×10–7 cm3/(N·m),200℃下的线膨胀系数为1.55×10–5/℃,失重速率最大时的温度为441.3℃,750℃质量保持率为88.6%。摩擦材料中碳粉适宜的粒径为9μm。 相似文献
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由于可溶性P2O5、F–等杂质的影响,半水磷石膏(HPG)胶凝活性较差,凝结速率慢。与水泥熟料相比,生石灰改性后的HPG强度性能显著提高,可以作为半水磷石膏充填胶凝材料(HCM)应用于采空区充填。室内试验表明,随着生石灰添加量的增加,HCM凝结时间和泌水率呈先快速下降后缓慢上升规律,抗压强度变化则相反,同时浸出液中总磷和氟化物浓度逐渐降至Ⅰ类固体废弃物标准允许值以下。综合考虑充填性能和环保性,HCM最佳生石灰添加量为2.0%(质量分数)。生石灰使可溶性P2O5、F–转化为Ca3(PO4)2和Ca F2等难溶性沉淀,加速HPG水化,增加二水石膏晶体接触点数目,提高HCM充填性能。HCM浸出液p H实验值均低于理论值,说明HPG水化过程中共晶P2O5会溶为可溶性P2O5,降低充填体碱度。 相似文献
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采用热压成型工艺制备混杂纤维增强酚醛树脂基摩擦材料,在定速式摩擦试验机和万能试验机上研究了不同长石粉含量对材料摩擦磨损性能和力学性能的影响,借助扫描电子显微镜观察磨损表面形貌并分析其磨损机理。结果表明,长石粉的加入对材料的力学性能有明显改善,相比于无长石粉的材料,当长石粉质量分数为6%时,材料的弯曲强度、压缩强度、剪切强度和冲击强度和洛氏硬度分别提高17.76%,10.62%,15.75%,7.81%和5.24%,但密度降低6.34%。且长石粉质量分数为6%时摩擦材料摩擦磨损性能最佳,100℃时的摩擦系数高达0.51,且磨损率最低,为1.2×10-8cm3/(N·m);其磨损机制从200℃时的粘着磨损转变为300℃时的典型磨粒磨损。 相似文献