基于PHM的企业联盟加工过程质量控制技术研究

在网络化制造环境下,由于企业联盟具有信息化、集成化、全球化和动态化的特点,对传统的质量控制技术提出了新的要求.基于预测与健康管理( PHM)技术对网络化制造环境下的机械加工过程质量控制进行探索,提出一种由设备层、分布式信息处理层、网络构架层,以及管理与决策层构成的系统体系结构与实施方案,并给出了基于模糊专家系统和模糊神经网络的故障诊断方法.     

机械加工特殊过程质量管理的问题剖析

在装备生产过程中,特殊过程对提高产品质量和性能起到至关重要的作用,做好特殊过程质量控制是装备承制单位质量管理活动的关键环节。本文根据标准定义分析了特殊过程的特点,讨论了GJB 9001B 标准对特殊过程质量控制的要点和目的;结合工作实际,梳理分析了装备承制单位在实施特殊过程质量管理中存在的问题,并就如何进一步加强特殊过程质量控制工作提出了建议和意见。     

机械加工过程的准适应控制技术

对机械加工过程中的自适应控制和人工适应控制进行了客观深入的分析,在此基础上提出了准适应控制技术。文中较详细地阐述了这项技术的基本控制过程,分析了它所具有的信号处理功能强、控制器设计柔性大、脱机渐近寻优等优点,指出这项技术是符合中国国情,对机械加工过程进行控制的一项有效技术。     

试论机械加工过程中的质量控制

机械加工制造是国民经济的基础领域,它的发展提升对其他工业领域的进步起到关键支撑作用。本文对机械加工中的质量问题产生原因进行了深入分析,并进一步就如何加强质量控制的措施进行了详细探讨,希望对推动机械加工质量的提升能够产生一些有意义的参考和借鉴。     

机械加工过程的神经网络最优自适应控制

本文建立了机械加工过程的最优自适应控制模型。提出了刀具磨损的神经网络测量法。并把机械加工过程的最优自适应控制模型映射成神经网络优化电路模型，建立了机械加工过程的神经网络最优自适应控制系统。     

薄壁零件的机械加工工艺过程研究

在市场经济不断发展的时代背景下,机械制造技术也呈现出全面升级的趋势,其中,薄壁零件因质量轻等特点,对机械加工工艺过程有更高的要求.因此,薄壁零件在加工过程中要践行高标准处理机制,确保能满足实际加工标准,维护应用效果.本文分析了薄壁零件机械加工工艺过程的特点,并对提升加工工艺过程实际效果的方法提出了几点建议.     

机械加工过程质量控制集成模型研究与实现

在分析现有质量控制方法特点和总结传统机械加工过程质量控制模式存在的不足基础上不足提出了一种以机械加工序为控制对象、以保民改进产品加工质量为目标的机械加工过程质量控制集成模型。该模型实现了机械加工过程的质量数据采集、处理与识别、分析与统计、决策与改进的集成。同时,介绍了基于机械加工过程质量控制集成模型的系统框架及其实现。     

机械加工过程的神经网络最优自适应控制

本文建立了机械加工过程的最优自适应控制模型。提出了刀具磨损的神经网络测量方法。并把机械加工过程的最优自适应控制模型映射成神经网络优化电路模型，建立了机械加工过程的神经网络最优自适应控制系统。     

过程质量控制模型研究

在分析现有质量控制方法特点和总结传统机械加工过程质量控制模式存在的不足基础上,提出了一种以机械加工工序为控制对象、以保证与改进产品加工质量为目标的机械加工过程质量控制集成模型。该模型实现了机械加工过程的质量数据采集、处理与识别、分析与统计、决策与改进的集成。同时,介绍了基于机械加工过程质量控制集成模型的系统框架及其实现。     

浅析提高机械加工质量的有效途径

对影响产品加工质量的主要因素进行了分析,并提出了一些能够大幅度提高产品加工质量的措施。     

高效加工控制技术研究

以菲迪亚C系列数控系统为例,突破传统研究方法,从控制技术方面入手,分析高效加工控制原理,通过大量的切削试验,建立粗加工、半精加工、精加工的参数库,在不影响机床稳定性的前提下,将加工工艺选择程序集成于数控系统,通过直接调用参数库,实现加工速度、切削质量及表面精度参数的优化匹配。在五轴数控机床上试切"S"件,在保证精度的的同时,缩短了加工时间,提高了加工效率,验证了该控制技术的有效性。     

加工过程中基于最大熵的自适应控制

将信息论中的熵理论运用于加工过程控制 ,提出加工过程中基于最大熵的自适应控制理论。仿真结果表明 ,上述控制理论具有有效性及良好的稳定性     

基于网状模式的动态联盟企业结构研究

在分析动态联盟结构形式及其组织层次的基础上，提出了基于网状模式的企业动态联盟总体结构模型。并对动态联盟系统组织层次、运行模式及其功能特征进行了研究。     

数控加工高速进给柔性控制技术研究

针对数控系统直线插补控制造成的电机启停频繁、插补精度低、加工效率低等问题,以高速进给过程的柔性控制为目标,首先分析了直线插补原理的主要缺陷,在此基础上,提出一种微小直线段柔性插补和速度控制方法,并分别从柔性直线插补原理和柔性速度控制方法两方面进行了系统研究,通过对该方法的误差分析,结果表明该柔性直线插补控制方法可较好地适用于数控高精度机床的高速进给加工,避免了加工过程的冲击振动,同时提升了加工效率和表面质量。     

企业业务过程性能实时管理技术研究

为了及时反馈业务过程性能信息,保障企业持续无误执行其关键业务过程,提出基于事件-条件-活动规则和过程仓库的支持业务过程性能实时管理的4层框架,并据此框架搭建系统体系结构。在该方案中,事件-条件-活动规则用于描述过程性能控制逻辑,将过程仓库作为过程性能指标的计算模型;为满足性能指标的实时计算需求,采用实时过程仓库与历史过程仓库分离的策略;实时过程仓库的设计遵循业务过程性能评价体系,且满足工作流参考模型。另外,通过实例介绍了实施实时监控后的业务场景和业务过程性能控制方案的重新设置,通过事件-条件-活动规则的更新,满足了企业敏捷性和智能性的需求。     

基于神经网络的可重组制造系统质量控制方法研究

为提高可重组制造系统的可诊断性并缩短系统重组后的斜升时间,提出了基于神经网络的可重组制造系统工序质量控制方法。首先,结合x-R控制图质量控制方法和神经网络技术分别建立了用于控制图模式识别和质量缺陷原因诊断的两个神经网络模型;然后,开发出基于神经网络的工序质量控制系统,以加工件的质量特征数据作为数据源,可对生产过程进行快速诊断和及时反馈。最后,通过实例验证了基于神经网络的可重组制造系统工序质量控制方法的有效性。     

加工过程PID控制的优化设计

基于最优化设计方法的加工过程PID控制,以铣床加工过程为例,针对原PID控制器下系统产生超调量过大,调整时间过长,控制效果不理想等问题,借助MATLAB软件及其附带的Simulink软件,设计了基于ITAE指标的最优化PID控制器.仿真结果表明,控制器输出信号平稳,其变化范围小.加工过程在最优化控制器控制下有较好的快速性、稳定性和准确性.