共查询到19条相似文献,搜索用时 156 毫秒
1.
2.
3.
4.
可逆万能轧机H型钢孔型优化设计 总被引:3,自引:1,他引:2
本文对可逆万能轧机轧制H型钢的孔型进行了优化设计。根据该轧机的轧制特点,以各道次能耗相等为目标进行优化计算。以各道次延伸系数作为优化计算的自变量,用网格法进行优化,该方法具有概念直观、不受函数形式限制、程序简单的特点。在IBM—PC微型计算机和DXY—880绘图仪上绘制了可用于生产实践的H型钢孔型图。优化设计的结果比常规设计好。可望得到各道次变形分配合理、负荷均匀的孔型,从而将取得节约能源、节约轧辊的效果。 相似文献
5.
某钢厂新建主要用于轧制超高强钢5+1型冷连轧机组,其第4机架采用小辊径轧机,其他机架采用普通轧机。在实际生产中,该机组同时负责其他钢种的轧制,为了避免出现轧制能力过剩等问题,基于能耗节约与稳定轧制的综合考虑,针对高强钢的轧制,5+1型冷连轧机组采用5道次模式进行轧制。在减少1个道次的情况下,为保证产品质量和轧制稳定,对机组的轧制规程提出了更高的要求。综合出口板形质量、总压下量、机组轧制过程稳定性等因素考虑,结合小辊径轧机的特点,对5+1型冷连轧机组5道次高强钢模式下的机组进行了取舍。基于出口板形分布对压下规程进行分配,在此基础上,利用两种轧机机型的特点对压下规程进行精调。张力制度的优化目标以保证小辊径轧机轧制稳定性为主,其次通过优化张力调节各个机架的出口板形,令其与压下规程优化的结果共同作用,对整体机架轧制的稳定及出口板形的优化形成互补,从而开发了5+1型冷连轧机组高强钢5道次轧制模式下的轧制规程综合优化设定技术。在轧制模式减少了1道次的情况下,优化了机组轧制高强钢的出口板形,提高了产品的质量,在减少小辊径机组打滑、振动趋势的同时,最大程度上保证了轧制的整体稳定性,大大提高了整个机组的经济效应,具有进一步推广应用的价值。 相似文献
6.
7.
8.
以纯度为99.95%的钨粉为原料,在200 MPa压力下冷等静压成形,2 300℃于H2气氛中进行烧结制得钨烧结坯。钨烧结坯在1 250~1 500℃于H2气氛中经过4道次轧制制得接近理论密度的钨板。通过金相、维氏硬度和高温拉伸强度分析了轧制过程和退火过程中钨板组织和性能的变化规律。通过电子背散射衍射(EBSD)分析了退火过程中钨板织构的衍变。结果表明:轧制过程中钨板的密度、维氏硬度和高温抗拉强度随材料变形量的升高而增大,经过4道次轧制钨板的密度可接近理论密度,维氏硬度和高温抗拉强度分别为HV450和540 MPa;轧制态的钨板晶粒组织有明显沿RD方向拉长,1 350℃退火时,形变织构明显减弱,晶粒取向分布趋于随机。通过统计面积分数分析得到1 350℃钨板晶粒再结晶组织比例占65.8%。 相似文献
9.
10.
对采用X—H轧制法轧制H型钢的轧制力进行分析,以艾克隆德(Ekelund)公式、西姆斯(R.B.Sims)公式等著名的轧制力公式为基础,参照近年来H型钢轧制力模型的研究成果,采用多元线性回归的方法建立粗轧机、万能轧机、轧边机的轧制力数学模型。 相似文献
11.
12.
通过建立的实验中厚板轧制过程宽展计算模型,对Q345钢(/%:≤0.20C,≤1.60Mn,≤0.55Si)中厚板210 mm铸坯经10道次轧成48 mm板的各粗轧道次轧制压力进行预算,分析试验宽展模型和Besse宽展模型对中厚板轧制压力的影响。结果表明,在中厚板轧制开始23道次和终止910道次,实验宽展模型轧制压力预算精度较高,相对误差为0.26%~0.68%;轧制48道次,Besse宽展模型轧制压力预算精度较高,其相埘误差为0.33%~11.79%,两模型第1道次的相对误差均为18.00%。 相似文献
13.
基于中厚板的轧制特点,提出了基于灰色关联度的道次修正算法。通过灰色关联度模型计算出最近生产的n块钢板所有道次以及当前正在轧制钢板前m道次与当前轧制道次轧制力自学习系数的关联度,根据关联度的高低来确定当前道次和后续道次的自学习系数,并通过道次修正对后续辊缝进行二次调整,以获取精确的目标出口厚度。实际应用结果表明,产品的目标出口厚度的命中率有了大幅度的提高,具有很高的现场应用价值。 相似文献
14.
为了不进行较大设备投资,不增加轧制道次,实现用大规格坯料轧制小规格棒材,在棒材厂的组合传动三机架连轧机列上开发了轧辊切分工艺。该切分工艺包括两个预切分道次,三个切分道次。采用并联扁六角切分孔型,经三个道次将方轧件切发成两条扁六角轧件。该工艺达到了预期目的,同时取得吨材生产成本下降10%,机时产量增加50%的效果。 相似文献
15.
采用DEFORM-3D三维大变形热力耦合弹塑性有限元软件对Ф21.5 mm GCr15轴承钢坯料在四架KOCKS轧机连轧成Φ16 mm棒材工艺过程进行了数值模拟。分析了棒材在KOCKS轧机孔型中轧制时的等效应力、等效应变、温度场以及轧制力等轧制工艺参数。结果表明,棒材在KOCKS机组中的变形主要发生在延伸孔型,精轧孔型的变形量较小,尤其在最后一道次;棒材在KOCKS机组中的宽展是不均匀,在靠近轧辊的区域宽展较小,在辊缝处宽展较大并产生鼓形;棒材在KOCKS机组中等效应变已达到芯部渗透,这对保证组织致密度和成品内部质量是非常有利的,现场各道次轧制力的实测值与模拟值的相对误差<2%。 相似文献
16.
17.
介绍了天钢棒材四切分轧制技术,通过分析三切分与四切分轧制工艺,对螺纹钢成品质量的影响,重新优化设计中轧机组侧压孔型,解决了四切分轧制线差大、工序能力不足的问题,实现了四切分轧制生产稳定;通过优化中轧K5孔型,使侧压孔型K5、预切分孔型K4、切分孔型K3,四线切分轧制中最为关键的3个道次,得到合理匹配,外形尺寸满足国标与用户的要求。K5孔型通过优化设计后,提高了四切分轧制工艺工序能力,螺纹钢力学性能和使用性能得到了有效保障。 相似文献
18.
文章介绍了通过采用77%。82%的冷轧变形量,将原料轧制到0.7-0.8mm厚的Ti—IF钢板采用不同的轧制力进行平整的试验。结果显示相关机械性能随着平整力增加而变差,为保证带钢的性能,选择采用较小平整轧制力进行生产。 相似文献
19.
履带钢轧制过程有限元仿真 总被引:1,自引:0,他引:1
履带钢断面形状复杂,轧制过程中容易出现扭转、翘曲、侧弯等现象,影响轧制的顺行.利用仿真软件建立了履带钢切深孔轧制过程有限元仿真模型,研究孔型参数对轧件扭转、翘曲及侧弯的影响规律.针对履带钢切深孔轧制扭转严重的问题,优化孔型参数,使履带钢切深孔轧制过程扭转角从135.6°减小到13.85°,满足后续道次正常咬人的要求,保证了生产的顺利进行. 相似文献