钢渣-矿渣-粉煤灰复合硅酸盐水泥

1 前言 GB12958-1999《复合硅酸盐水泥》国家标准已颁布实施。物检中发现:采用多种活性混合材料复合比掺单一混合材的水泥有更好的强度优势,具有优良的物理力学性能。复合硅酸盐水泥作为通用水泥品种之一,被广泛用于工业及民用建筑施工。 笔者根据当地的资源条件,利用水淬电炉钢渣、粒化高炉矿渣及干排粉煤灰,在黄石市秀山水泥厂成功研制出早强高的“钢渣、矿渣、粉煤灰复合     

钢渣,矿渣,煤粉灰复合硅酸盐水泥

本文总结了采用当地工业废渣水淬电炉钢渣,粒化高炉矿渣及电厂干排粉煤灰生产４２５复合硅酸盐水泥的过程,结合相关水化理论对其胶凝机理进行了探讨,该复合水泥具有良好的物理力学性能,采用ＩＳＯ法检验,仍达到新标准３２．５强度等级。     

钢渣、矿渣、石灰石复合硅酸盐水泥

本文扼要地介绍了采用钢渣、粒化高炉矿渣、石灰石生产复合硅酸盐水泥的工艺过程,并对水泥的水化机理及技术经济效果进行了理论分析。     

钢渣-石灰石复合硅酸盐水泥的研制

通过研究石灰石掺量对钢渣复合水泥强度和安定性等的影响,确定了钢渣—石灰石复合水泥的合理配比,制备了掺量大、性能优良的钢渣—石灰石复合水泥。结果表明,水泥熟料掺量50%、钢渣35%、石灰石10%的钢渣复合水泥,其各项性能指标均达到32.5R等级复合硅酸盐水泥国家标准要求。     

用高细磨生产掺粉煤灰、钢渣和石灰石的复合硅酸盐水泥

我厂φ3.0m×11m开流高细水泥磨,采用粉煤灰、钢渣和石灰石作混合材,生产出混合材掺量＞40%的P·C32.5R水泥,3d抗压强度在21～23MPa,28d抗压强度在41～45MPa,水泥标准稠度用水量较双掺粉煤灰和石灰石作混合材时下降3%,凝结时间缩短.降低了生产成本,提高了经济效益.     

磨细矿渣粉在复合水泥生产中的应用

在复合硅酸盐水泥生产过程中，引入预磨细的矿渣微粉，改善了水泥的物理力学性能，水泥强度增长率比未掺时显著提高，且生产成本降低?粒化高炉矿渣进行预磨细是将其由低级利用向高级利用强度的有效技术途径。本文介绍了磨细矿渣微粉与粉煤灰、钢渣生产复合水泥的具体措施以及水泥水化机理。     

利用锰渣、矿渣、石灰石制备复合水泥

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的P.C32.5标号水泥。     

我厂粉煤灰矿渣复合硅酸盐水泥的生产

大量试验结果表明,很多工业废渣可以作为水泥生产的 混合材,而采用复掺混合材比单掺混合材生产的水泥性能具有 明显的优越性。当然混合材的使用要根据当地资源情况而定。     

用铜矿渣——矿渣生产复合硅酸盐水泥

本文介绍了利用大冶冶炼厂铜矿渣与矿渣配合生产复合硅酸盐水泥并获得成功的情况，指出因地制宜地寻求其他工业废渣作混合材，为工业废渣综合利用开辟了新的途径。     

利用钢渣研制复合硅酸盐水泥的正交试验研究

通过正交试验进行了利用钢渣配制复合硅酸盐水泥的初步研究。研究结果表明,将钢渣单独粉磨后与矿渣微粉复合掺入硅酸盐水泥,再适当地辅以掺加石膏和激发剂,可获得性能良好的具有较高强度的复合硅酸盐水泥。     

利用钢渣、铁矿石尾渣等配料及作混合材生产硅酸盐系列水泥应用研究

本文通过对钢渣、铁矿石尾渣、熔渣及氟石膏等工业废渣的基本性能试验研究，利用其作为生产硅酸盐系列水泥的原材料。试验结果证明能提高产品性能、改善工艺务件、降低生产成本等；实践应用亦证明有显著的经济和社会效益。     

矿物掺合料对水泥浆体-集料界面性能的影响

研究了矿渣、粉煤灰及钢渣三种矿物掺合料对硅酸盐水泥浆体-集料界面区氢氧化钙晶体取向指数及界面区厚度的影响.实验结果表明,矿渣可以降低界面处的Ca(OH)2取向指数,粉煤灰可以降低界面区的厚度,但钢渣会增大界面区氢氧化钙晶体的取向指数及界面区厚度;提高钢渣细度或将钢渣与矿渣、粉煤灰复合可在一定程度上提高含钢渣水泥浆体与集料界面的性能;降低水胶比并提高比表面积,钢渣与矿渣复合水泥浆体与集料的界面区Ca(OH)2取向指数仍较大,但界面区厚度却明显减小.     

钢渣水泥粉磨

高效筛分磨技术是一种用于管(球)磨机的高产、节能的新技术，它以磨内筛分原理为标志，以磨内选粉和微介质粉磨为主体技术，同时辅以其它相应措施，使磨机达到增产20％-35％．节能17％-25％的效果，如果保持磨机产量不变，则可将水泥的粉密细度提高比表面积～10ffm^2／kg，以此来提高水泥的强度，尤其是提高水泥的早期强度。     

改性钢渣作水泥混合材的基础性能研究

采用高温将粉煤灰和钢渣熔融得到改性钢渣,对掺加改性钢渣后所得水泥的微观结构和宏观力学性能进行研究与分析。结果表明:添加改性钢渣可降低改性钢渣水泥中fCaO的含量;添加改性钢渣水泥的强度比添加普通钢渣水泥的强度略低,但仍可满足P.SS32.5R级水泥强度的要求;改性钢渣作水泥混合材是可行的。     

利用钢渣和粉煤灰研制复合道路硅酸盐水泥的试验研究

利用普通硅酸盐水泥熟料、钢渣、粉煤灰、适量激发剂和石膏生产425号复合道路硅酸盐水泥的适宜组成为:硅酸盐水泥熟料为65%～75%,钢渣为5%～10%,粉煤灰为15%～20%.激发荆2%,石膏6%.复合道路硅酸盐水泥具有较高的抗折强度、较小的收缩性和较好耐磨性,符合路用性能.复合道路硅酸盐水泥的推广应用,利用工业废料,降低成本,节约资源.     

Texaco气化炉渣制备硅酸盐水泥的研究

以Texaco气化炉渣、石灰石、粘土和铁粉为原料制备硅酸盐水泥熟料,分别采用X射线衍射仪、金相显微镜对该熟料的物相以及岩相结构进行分析,掺加适量石膏后,依据国标检测水泥的标准稠度用水量、安定性、凝结时间以及龄期强度,推断出制备水泥的标号.结果表明:(1)制备的水泥熟料主要矿相为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙、铁酸钙.(2)当粘土加入量为5%,烧成温度为1450℃时,烧制的水泥28 d抗折强度、抗压强度分别为8.0 MPa、50.9 MPa,可推断其标号为42.5水泥.     

高钙灰、钢渣复合水泥的改性技术

以研究高钙灰活性为主要内容，在本实验体系原材料质量条件下，采用高钙灰与钢渣复配并利用生石灰和磷石膏进行活性激发，使高钙灰掺量达到30％，钢渣掺量达到20％，矿物掺合料取代50％的水泥，胶结材28d抗折、抗压强度分别达到了纯水泥胶结材强度的91％和94％。     

石膏掺量对以矿渣为掺合料的普通硅酸盐水泥性能的影响

采用水泥胶砂及直接测温法,研究了石膏掺量对以矿渣为掺合料的P·O42.5R水泥的强度及早期水化历程的影响.结果表明:适当增大石膏掺量,可显著激发矿渣微粉早期活性,使P·O42.5R水泥水化温峰升高,1d及3d水化热增大,3d及28d抗压强度提高;但是石膏掺量不宜过大,否则,P·O42.5R水泥的早期水化速度及强度会重新降低.XRD及SEM分析表明:在合适石膏掺量的情况下,P·O42.5R水泥净浆早期的Ca(OH)2(CH)和钙矾石(enttrigite,AFt)生成量大幅度提高,凝胶体增多,孔洞减少,结构较致密.     

钢渣沸石水泥的研究

以53%的钢渣,25%沸石,15%硅酸盐水泥熟料和7%的天然二水石膏为原料,研制成一种钢渣沸石水泥,其性能可达32.5号普通硅酸盐水泥的标准.沸石在钢渣沸石水泥中能加速钢渣和熟料的水化,并可消除钢渣固溶体中CaO、MgO及f-CaO的影响,熟料则为该水泥早期水化提供了水化产物的晶核和Ca(OH)2 .该水泥的水化产物是C-S-H、水化硫铝酸钙和水化铝酸钙等.     

利用钢渣烧制水泥熟料

上海冶金行业每年排放钢渣约230万吨,目前主要用于填坑、铺路,国内水泥行业中钢渣的利用途径主要是用来作混合材,但存友产品强度较低且易出现水泥安定性不合格的问题,上海浦东水泥厂1997年起对钢渣代替铁粉生产水泥熟料进行了一系列研究工作,并于1999年起大规模投入生产,经上海市建设委员会鉴定,上海浦东水泥厂利用钢渣配料烧制水泥熟料技术达到了国内领先水平。