基于MATLAB SIMULINK非对称阀控非对称液压缸控制系统的仿真分析

推导出非对称阀控非对称液压缸系统的基本动态方程,并建立了该系统的非线性数学模型和线性化数学模型。利用MATLAB／SIMULINK对两模型进行动态仿真,研究了系统在不同输入信号和参数变化下的动态特性。对比分析仿真结果可知,两模型吻合很好,证明所建立的数学模型的正确性。     

基于MATIAB SIMULINK非对称阀控非对称液压缸控制系统的仿真分析

推导出非对称阀控非对称液压缸系统的基本动态方程,并建立了该系统的非线性数学模型和线性化数学模型.利用MATLAB/SIMULINK对两模型进行动态仿真,研究了系统在不同输入信号和参数变化下的动态特性.对比分析仿真结果可知,两模型吻合很好,证明所建立的数学模型的正确性.     

基于MATLAB/SIMULINK的阀控缸模块化建模与研究

在液压系统中引入模块化建模的思想,并对一些典型的环节加以分析和整理,建立了一系列液压模块.利用MATLAB/SIMULINK中的模块库对阀控液压缸系统进行仿真,获得其动态响应特性,这一过程为设计或改善液压系统的参数提供了手段.通过对比分析可知,所建立数学模型是正确的.     

关于阀控液压缸建模问题的探讨

讨论了阀控液压缸建模中的“负载流量”问题。提出了在传统建模方法中，由于简化处理引起误差加大，同时提出解决问题的设想。     

基于MATLAB/SIMULINK的电液模拟仿真分析

电液模拟方法是运用系统相似原理,把液压系统比拟成电路系统,将液压回路(或液压单元)和液压系统转变成为结构和特性类似的电回路和电系统,运用现代电路理论分析研究.本文以南京某厂清障车NJ5056的液压系统为实例,通过电液模拟得出液压回路的系统相似模型,建立一个液压油缸的SIMULINK模型,运用MATLAB/SIMULINK的信号图形功能对该液压油缸的动态特性进行仿真,得出直观可视图表,验证实际工作特性,为今后的液压设计工作,提供较准确的仿真方法,减少了设计风险,缩短了设计时间.     

阀控缸建模方法的数字仿真比较

对阀控液压缸的非线性数学模型和简化的线性数学模型分别进行了数字仿真。目的是研究传统的简化线性模型引起的误差。     

阀控液压缸统一流量方程的分析研究

从阀控对称液压缸、非对称液压缸的统一特性出发,对负载压力与负载流量进行了重新定义,并对工程中出现的对称阀、非对称阀控制对称缸,对称阀、非对称阀控制非对称缸的各种组合形式,推导了统一的阀控液压缸系统的流量方程,不仅兼顾了液压系统实际工作规律和阀控缸系统的统一性,而且为阀控缸系统的其它特性进一步分析提供了理论基础,并得出了一些对理论分析及工程实际有一定指导意义的结论。     

磁流变阀控液压缸系统性能分析

磁流变液作为智能流体,在磁场的作用下可在毫秒时间内实现从液体到固体之间的转换,且这种转换是可逆的,而磁场的大小又可通过电流的大小来控制,具有可控性。利用磁流变液这种特性,设计了一种由4个磁流变阀代替传统液压阀组成的磁流变阀控液压缸系统,这种结构类似于惠斯通电桥,通过介绍其结构特点和工作原理,分析系统工作效率及执行器效率,推导出磁流变阀组的工作效率,建立该结构的数学模型,并通过仿真对其进行理论分析。仿真结果表明磁流变阀控液压缸系统性能与无名义参数δ和有关;当通过磁流变阀的电流增大时,无名义阻尼间隙厚度δ增大,系统驱动力F增大,效率也增大;而当黏度比越小,系统性能越好,效率越高。     

基于ADAMS的多级液压缸系统仿真建模

以多刚体系统动力学理论为基础，以驱动旋转负载为例，讨论了多级液压缸系统的动态模型的建立问题。在ADAMS下，采用定义设计变量、状态变量和状态方程的方法，建立了多级液压缸系统的仿真模型，并与负载模型相耦合，给出了仿真结果。     

基于AMESim的锻压机阀控单出杆液压缸控制系统仿真研究

阀控单出杆大型液压锻压机的液压系统是非常复杂的非线性系统,简单的数学建模不能达到设计要求的精度.本文主要使用AMESim软件建立锻压机简化的液压系统,对其动态特性进行研究.利用批处理运行和遗传学算法对系统的PID参数进行优化设计,得到最优的设计结果,实现阀控单出杆液压缸控制系统的精确位置控制.     

平衡阀系统动态特性的数字仿真研究

借助于功率键合图技术建立了平衡阀系统的动态数学模型，给出了必要的约束条件，在SIMULINK环境下实现了其动态特性的数字仿真，为系统的优化设计奠定了理论基础。     

单阀控制串联双非对称液压缸的试验研究

本文对单伺服阀控制的驱动风洞尾撑系统偏航角的串联双非对称液压缸系统进行了试验研究。对系统的静态性能和动态性能进行了测试。试验证明系统的精度满足设计要求并具有一定的动态性能,从而表明采用单阀控制串联双非对称液压缸是可行的,分析是正确的。     

大吨位精冲机快速缸液压系统的设计与仿真

为了应对大吨位精冲机快速缸液压系统高压力、大流量的工况,设计了一种快速缸液压系统和分阶段PID控制方法,并在AMESim软件中建立了仿真模型,对快速缸的压力、速度、位移进行了仿真。仿真结果与精冲机样机上的实验曲线对比,滑块上死点的定位误差在0.01 mm内,仿真位移曲线与给定位移曲线之间的延时误差为0.02 s,从而验证了模型的正确性,满足了精冲工艺的技术要求。通过调整模型参数,对比位移仿真曲线,分析验证了蓄能器的设计能够使大吨位精冲机快速缸系统的运行更快、更平稳且能耗更低。     

基于SVPWM的数控机床控制系统仿真与分析

鉴于空间矢量脉宽调制法(SVPWM)诸多优点,如果能对其先进行一些仿真研究必定会给它在数控机床方面的应用实践带来不少裨益.由此,首先对SVPWM技术原理进行了介绍,特别对其线性组合SVPWM波形的实现方法进行了详细的讨论.其次,在MATLAB/SIMULINK环境下,把这种SVPWM实现方法放入了一个数控电机闭环转差控制系统中进行应用仿真.通过对定子磁链,转矩等进行仿真研究,结果表明与理论分析一致,从而为SVPWM在数控电机控制系统中应用提供了一定的参考价值.     

基于模糊可靠度的巨型模锻水压机主工作缸缸体的优化设计

300MN模锻水压机是我国国防和基础建设的关键设备,其中的主工作缸是水压机的重要部件之一。针对主工作缸的工作状态是否安全的判断依据存在模糊性,对主工作缸的概率法设计结果和安全系数法设计结果进行了模糊可靠度分析计算,计算结果表明:传统的安全系数法设计出来的结果偏于保守,而基于概率法的设计结果不够安全。同时,在不降低模糊可靠度的前提下,基于有限元软件对主工作缸的壁厚进行了优化设计。     

基于比例阀的带钢跑偏电液控制系统设计与分析

针对常用的纠偏系统中电液伺服阀高维修成本等问题，设计了采用比例阀的电液控制系统。利用MATLAB／SIMULINK仿真分析了系统的稳定性，同时分析了系统的动态特性，且针对带钢的蛇形运动分析了系统的正弦响应。结果表明，系统满足带钢纠偏控制对稳定性、响应快速性与控制精度的要求。     

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

并联阀控液压马达调速系统管道效应的研究

本文研究了并联阀控液马达调速系统中旁路阀回油管道动特性对系统性能的影响。结果表明，旁路阀回油管道的液感对系统动特性有明显影响。管道参数选择合适，能有效改善系统的速度刚度。     

800MN巨型模锻液压机同步平衡缸的设计及其优化

800MN巨型模锻液压机是关系国家安全、经济发展的战略性设备,也是航空制造业的基础性设备。同步控制系统是巨型模锻液压机上必备的关键装置,其同步控制性能的好坏将直接决定产品的质量,而同步平衡缸则是同步控制系统中的关键部件。通过建立力学模型,设计了同步平衡缸。并借助MARC软件对其进行有限元分析,对结构薄弱之处进行了优化,有效的减小了活塞的挠曲程度,降低了活塞承受的弯曲应力,同时连接轴与活塞等效应力大幅下降。为同类产品的设计提供了参考。     

基于HOPSAN和MATLAB/SIMULINK的液压系统协同控制仿真研究

基于HOPSAN和MATLAB／SIMULINK，探讨了HOPSAN和MATLAB／SIMULINK的多域协同控制仿真技术，并对一液压位置系统进行了协同控制仿真。结果表明，这种协同控制仿真技术可以集成液压系统专家、控制技术专家、计算与计算机技术专家的优势，搭建一个协同研发的支撑平台，能够高效、经济、可靠地处理液压系统非线性建模和控制问题。