触发轮缺口冲模

介绍了触发轮侧壁4个均布缺口的一次侧冲模具的结构和制造、使用情况     

测量环多个缺口精冲模设计

分析了测量环的精冲成形工艺,确定其关键工艺为零件圆周上8个缺口的精冲。阐明了多个缺口的精冲模具结构及工作原理。实践证明:多个缺口的精冲模具结构合理,能保证产品质量,生产效率高。     

引线框架冲模间歇性冲裁机构的设计与改进

介绍了引线框架冲模的间歇性冲裁机构,该机构高速冲压生产零件时会出现漏冲和错冲的现象,针对此问题对模具结构进行改进,使凸模复位的过程中压力机滑块抬起时,凸模、凸模座、固定板和垫板形成了无相对运动的状态,从而避免了原机构中弹簧复位时间多于冲裁1次所需时间导致的漏冲和错冲的问题,提高了生产效率,也提高了成形零件的可靠性。     

镁合金板材制备及零件塑性成形技术

介绍了优质细晶镁合金薄板制备技术的研究概况,讨论了挤压板材制备工艺、轧制板材制备工艺和挤压-轧制板材制备工艺的研究进展.研究了镁合金薄板热拉深成形技术,获得了最佳成形温度范围及成形条件.研制了热成形模具装置,系统研究了成形温度、模具表面质量、摩擦润滑和润滑剂的影响、模具间隙、材料各向异性等问题.研究结果表明在温热拉深成形技术时,如果其它成形条件合适,温度在105～170℃范围时,板材性能优良,170℃时极限拉深比可以达到2.6;薄板厚度突破0.4 mm.     

铝合金梁框模锻成形工艺设计及数值模拟

对航空工业用的铝合金梁框锻造工艺进行了分析,提出了该零件的生产工艺流程.基于三维造型软件Pro/E,建立了零件和模具的三维模型.基于有限元软件Deform-3D,对锻件的成形过程进行了分析.通过模具结构优化,消除了锻件的折叠缺陷,并对锻件的等效应变分布情况进行了分析.结果表明,锻件变形量较为均匀,坯料设计合理.     

汽车面罩框成形中工艺切口设计

汽车面罩框零件具有大的结构孔,成形时金属流动比较复杂.通过数值模拟方法分析发现,零件产生破裂的原因主要是外部起皱引起的破裂及内部胀形引起的破裂,通过合理调整拉延筋和开设工艺切口解决零件破裂问题,由于工艺切口开设的不确定性,需合理开设工艺切口的位置及大小,同时避免工艺切口处的径向撕裂,最终在实际生产中得到合格零件,验证了...     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。     

扳机精冲成形工艺分析及模具设计

对扳机零件精冲成形的工艺进行分析,并设计了一副落料-冲孔精冲模,分析了在成形过程中的润滑工艺,并指出了该副模具的设计要点.     

一模多用的多功能型模具在复杂零件成形中的设计实例

尺寸小折弯复杂的零件一直都是模具设计中的难点。这类零件以其尺寸小、形面复杂、卸料难,使得在设计中需要多重顾虑、面面俱到。本文详细分析了该类零件的成形工艺路线,对零件成形过程中将会遇到的问题、模具设计方案、成形模主要部件的结构设计等方面做出了详细阐述和优劣对比。     

基于UG平台的片齿轮精冲模设计系统开发

采用Access作为后台数据库,以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具,对UG软件进行二次开发,设计开发了一个专用于片齿轮精冲模设计的系统,实现了各模块的参数化建模,提高了片齿轮精冲模的设计效率。     

落料连续冲裁模设计

以某车型纵梁后段落料连续冲裁模设计为例,详细介绍了落料模新式结构,此结构能够在普通机床上连续生产排样料片,解决了现阶段在普通机床上不能生产排样料片的技术弊端,提升了材料利用率与主机厂的生产节拍,节约了生产成本。     

滚筒支架成形工艺与模具设计

分析滚筒支架成形工艺与模具设计,采用连续落料方式,大大提高了材料利用率和生产效率,落料、冲孔、折弯三副模具配套使用完成滚筒支架成形。实践证明:模具结构简单,操作方便,安全可靠,对同类零件的模具设计具有一定的参考价值。     

基于UG的渐开线变位片齿轮精冲模设计系统开发

介绍了在UG环境下标准齿轮和变位片齿轮的三维参数化设计方法,并以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具对UG软件进行二次开发,完成了渐开线变位片齿轮精冲模设计的系统开发,实现了各模块的参数化建模,提高了变位片齿轮精冲模的设计效率。     

汽车刹车片钢背落料凹模结构及制造工艺设计

汽车刹车片是易损件,寿命一般在3×104～5×104km.提高刹车片模具的使用寿命,降低制造成本,是汽车刹车片制造企业面临的一个重要课题.本文针对汽车刹车片钢背落料凹模使用寿命低的问题,对模具的结构和制造工艺进行了改进.在模具结构方面,采用了预应力套圈结构,改善了模具的受力状态;在制造工艺方面,改一次线切割工艺为两次线切割工艺,同时降低了热处理的硬度,提高了模具的抗冲击性.这些措施使模具寿命由数千次提高到2×105次以上,取得了很好的效果.     

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径.     

落料拉深侧冲孔复合模设计

通过对侧壁带一小孔无凸缘一次拉深圆筒形件的工艺分析,合理设计了1副完成落料、拉深、侧冲孔3种工序的复合模,提高了产品质量、生产效率和经济效益。这种思路可以推广到侧面有多个孔盒形件的模具设计。     

复杂汽车结构件多工位级进模条料冲裁刃口优化设计

复杂汽车结构件的条料冲裁刃口是依据其展开的轮廓线设计得到的,由于轮廓线为复杂曲线,刃口的形状各异,使得其设计比较复杂.因此,基于轮廓曲线的内凹特征拐点分割思想,提出一种冲裁刃口优化设计方法.首先,对条料及其刃口的特点进行总结、分析和研究,提出冲裁刃口设计的一般性通用准则.然后,根据刃口外凸性要求,提取轮廓线相对冲裁区域...     

薄壁固定卡爪冲裁工艺分析与模具设计

介绍了薄壁件冲裁模的设计方法及模具特点,对薄壁件冲裁模的设计方案进行了分析、比较,阐述了采用复合模进行冲裁的合理性,对设计各种薄壁件冲裁模的设计者和模具生产厂家可起到一个参考作用.     

桶形件缩口成形工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了桶形件的特点,通过比较传统缩口工艺模具设计特点,设计了桶形件缩口工艺的模具。在此基础上,对缩口模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。实践表明,采用此工艺方案和模具结构,模具生产的零件符合精度要求,显著提高了桶形件生产效率和产品质量。