基于有限元连杆衬套温挤压损伤仿真分析

在连杆衬套强力旋压生产工艺中,需"温挤制坯"对坯料进行先期处理,温挤后材料的损伤直接影响旋压的效果。应用Deform软件对衬套坯料的温挤压进行有限元模拟,随机选取5个节点,得到节点的损伤值随摩擦系数、挤压速度和坯料预热温度的变化规律,并由此得到温挤压后坯料的损伤随参数的变化为:坯料材料的损伤值随摩擦系数的增大而增大,随挤压速度的增大而增大,随坯料预热温度的增大反而减小。设计正交模拟试验,对试验结果进行方差分析得到摩擦系数对坯料损伤的影响最为显著,且当摩擦系数为0.1,挤压速度为1 mm·s-1,预热温度为650℃时,温挤压后坯料的最大损伤值最优,即坯料的损伤最小。     

车用发动机连杆衬套毛坯温挤工艺设计

温挤压成形技术是近年来在冷挤压塑性成形基础上迅速发展起来的一种少无切屑塑性成形新工艺.采用温挤压技术加工强力旋压连杆衬套的毛坯,通过分析温挤压技术工艺参数和辅助工艺,设计了温挤压技术的工艺过程,同时设计出一套适合生产连杆衬套毛坯的模具.     

利用RBF神经网络预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力

采用单因素试验法,利用模拟软件Simufact进行了锡青铜连杆衬套反挤压试验,试验选取了挤压温度、凹模圆角半径和挤压比为试验因素,挤压力为评价指标。基于MATLAB软件,建立了挤压因素与挤压力之间的RBF神经网络模型,得到挤压温度、凹模圆角半径、挤压比和挤压力之间的非线性关系。通过试验数据进行RBF神经网络模型训练,然后再用训练好的RBF神经网络模型预测挤压力,并将预测的挤压力值与模拟的挤压力值做对比。结果表明:该神经网络模型能高精度地预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力。     

基于矩阵分析法的连杆衬套工艺参数优化

连杆衬套强力旋压过程中,工艺参数的选取对其力学性能的好坏至关重要。基于正交试验,采用矩阵分析法探讨了连杆衬套强力旋压工艺参数对其力学性能的影响和综合优化的问题。结果表明,工艺参数(减薄率、进给比、热处理温度)对衬套力学性能(布氏硬度、抗拉强度、伸长率)有着显著的影响,其主次顺序为:减薄率>进给比>热处理温度,并得出了强力旋压工艺参数的优化组合。     

基于灰色关联度的连杆衬套强力旋压参数优化

强力旋压工艺参数的选取对连杆衬套的力学性能、生产成本及生产效率有着十分重要的影响。采用正交设计试验方案进行了不同参数下的强力旋压试验,以旋压后工件的布氏硬度、屈服强度、抗拉强度为评价指标,通过分析其灰色关联系数和灰色关联度,进行多目标参数优化,得到了优化后的强力旋压的参数组合及对评价指标影响程度的主次顺序,将优化后的强力旋压参数组合与正交优化的参数组合进行对比并进行试验验证。结果表明,影响力学性能的主次顺序为:芯模与旋轮的间距热处理温度进给比,采用优化后的旋压参数在保证产品质量的同时,减低生产成本,提高生产效率。     

基于Simufact的连杆衬套旋压工艺参数的拟研究

以锡青铜连杆衬套为研究对象,利用Simufact软件对旋压过程工艺参数进行了数值模拟.通过对旋轮工作角、旋轮圆角半径、进给速度、减薄率对旋压力和材料流动影响的研究,分析了旋压成形过程中应力和材料变形特点,获得了连杆衬套旋压的成形规律.结果表明:当旋轮工作角选18°、进给速度为3mm/s、旋轮圆角半径为6mm、减薄率为32.7％时是合理的.模拟分析结果为旋压工艺设计和优化提供了指导.     

法兰轴温挤压成形工艺分析与挤压凸、凹模参数优化

在分析法兰轴温挤压工艺的基础上,制定了法兰轴的温挤压工艺流程,采用正交试验法对挤压凸、凹模结构参数进行了优化,将优化的凸、凹模结构参数对法兰轴进行温挤压成形试制与验证,得到了合格零件,证明了法兰轴成形工艺方案的正确性。     

发动机连杆挤压铸造数值模拟研究

为实现发动机连杆在挤压铸造生产过程中的精确控制,利用ProCAST软件对其挤压充型与凝固过程进行了数值模拟。通过在传统压铸模拟方法的基础上增加压力补缩、排气模型的设置,更准确地模拟了发动机连杆挤压铸造充型和凝固的过程,对金属液充型状况、液流的速度矢量场、温度场的分布情况进行了研究,为实际生产确定了充型和凝固时间参考,预测和分析了可能出现的缩松缩孔及气孔缺陷,并提出了消除缺陷的解决措施。将此模拟的分析结论应用到实践中,可优化挤压铸造过程,提高产品质量。     

连杆盖温挤压凹模设计与结构改进

用ANSYS软件对汽车发动机连杆盖温挤压凹模进行数值模拟,分析了凹模结构对凹模强度的影响,对凹模结构进行优化,获得了合理的凹模结构,延长了模具使用寿命。     

基于响应曲面法的衬套强力旋压工艺参数优化设计

连杆衬套大多采用强力旋压成形工艺,其工艺参数多而复杂,而且工艺参数耦合在一起影响着连杆衬套的力学性能。为了揭示工艺参数对连杆衬套力学性能的影响规律,应用Design-Expert 8.0软件对连杆衬套强力旋压成形工艺进行数值模拟,基于响应曲面设计法对连杆衬套在强力旋压成形中的减薄率、进给比和热处理温度3个主要工艺参数进行优化设计。将经过强力旋压后的连杆衬套抗拉强度作为优化目标响应值,采用三元二次回归方程作为软件分析的数学模型。试验数据及软件分析结果表明,当抗拉强度在605~645 MPa时连杆衬套的力学性能均能满足产品图纸要求。连杆衬套强力旋压工艺参数的优化组合为:减薄率30%、进给比0.3 mm·r-1、热处理温度275℃。     

基于镀铬连杆焊后焊核融合度下降的工艺优化

在汽车减振器连杆点焊过程中,第一次支撑座点焊后,在另一侧进行再次点焊,第一次焊点处由于受热受力等出现脆崩,导致支撑座和连杆轻微分离,焊核融合度大大下降,出现焊接不稳定等质量问题。在连杆点焊工艺中,首次提出在第一次焊点处采用二次点焊解决焊核融合度下降的问题。针对二次点焊后连杆质量问题,使用对比试验,采用点焊焊接融合度、点焊拉脱力、连杆点焊处压弯弯度等三个参数及金相组织结构分析,确定二次点焊技术对连杆焊接总成质量有显著提高。     

基于有限元模拟的汽车支撑轴热挤压成形

根据热挤压成形理论和重型汽车支撑轴零件的特点,制订了预成形制坯—挤压—冲孔的工艺方案,采用有限元模拟的方法分析了支撑轴成形过程中金属材料的流动规律,得到载荷—行程曲线及成形后零件应力分布情况。结果表明:支撑轴的内孔可通过热挤压的方法一次成形,提高了生产效率,节约了制造成本。     

剪挤成形工艺分析及数值模拟研究

为了研究不同剪挤成形工艺参数对成形零件质量的影响,本文使用Deform 2D有限元软件建立二维轴对称模型,采用Ludwik硬化流动应力模型和能够同时反映空穴损伤发展和空穴形状变化对损伤程度影响的韧性损伤模型,进行剪挤成形弹塑性有限元分析.分析归纳出板厚、凸凹模间隙、凸模半径、压边力和反顶力等工艺参数对剪挤成形质量和成形...     

钟形罩多工序温热锻造成形与温度场的耦合分析

温热成形中温度显著影响成形过程。本文在考虑热力耦合的基础上 ,采用刚粘塑性有限元法 ,分析了钟形罩多工序温热成形的多物理场和变形规律。其结果表明 ,多工序温热成形有限元模拟对成形温度的选择有着指导和参考作用     

内燃机用保护螺母温挤压成形模具设计及ANSYS分析

研究了DF7C型内燃机车中的气缸螺栓保护螺母的温挤压成形工艺,确定了其成形毛坯、挤压温度、模具预热温度、模具的冷却与润滑方式等.设计了温挤压成形时阶梯轴型凸模和组合式凹模的模具结构,并利用ANSYS软件对其强度进行了有限元分析.结果表明,所设计的气缸螺栓保护螺母的模具结构是合理的,满足生产要求.经实际生产证明,该零件的下料重量由原来自由锻生产的3.85 kg下降为现在的1.3 kg,材料的利用率由原来的22.7%提高到现在的83.6%,每年可节省钢材4t多.这为生产相似零件提供了有益的依据和成功的经验.