DEFORM模拟WHF法在支承辊锻造中的应用

通过DEFORM模拟WHF锻造法,制定出合理的道次制度表。按此制度生产出了质量合格的支承辊。     

基于DEFORM的汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程的数值模拟

采用DEFORM有限元分析软件对汽车空调三角皮带轮辊轧成形过程进行了数值模拟研究.数值模拟的工艺条件包括:工件整体加热和感应局部加热.分析了两种工艺方案不同轧制阶段的等效应变分布及成形过程的最大轧制力、轴向压紧力,比较了两种工艺方案轧制末期的温度场分布及工件外形.得到尺寸合符要求的工件,成形效果良好,为实际工艺制定提供了依据.     

大型支承辊锻件锻造过程数值模拟与工艺优化

利用Gleeble-1500D热模拟实验机对大型支承辊锻件45Cr4NiMoV材料的力学及热力学性能进行实验测定.建立了该材料的本构关系模型.同时利用DEFORM-3D软件对镦粗和主拔长两个工序进行了模拟,分析了不同砧宽比下锻造过程中的温度场、应力场和应变场,得到了优化的锻造工艺方案.     

减少支承辊钢锭锻造裂纹的措施

针对支承辊钢锭出现的严重锻造裂纹问题,从成分、冶炼、铸锭、脱模、热送、加热和锻造方面分析影响钢锭表面质量的因素和造成锻造裂纹的原因,并提出了减少钢锭锻造裂纹的措施。     

中国一重锻造国内最大支撑辊

4月7日,中国第一重型机械集团公司锻造成功目前国内最大的轧机支撑辊,再次刷新国内同类产品的锻造记录。     

改进的WHF法在大型整锻支承辊上的应用

本文介绍了用改进的WHF法锻造φ1400mm整锻支承辊的生产过程。文中通过用改进的WHF法,取消镦粗,直接拔长1.6t钢锭的中间模拟试验结果,探讨了改进的WHF法在实际生产应用中的有关参数的选择问題。     

大型支承辊非金属夹杂物运动轨迹有限元分析

针对大型锻造支承辊轴颈密集夹杂性缺陷产生原因开展理化检验和数值模拟分析,采用锻造过程有限元数值模拟中的节点反向跟踪技术,确定支承辊夹杂物缺陷在钢锭中的初始位置。研究结果表明,大型支承辊轴颈密集夹杂性缺陷为硅酸盐和氧化铝的复合型夹渣,来源为距钢锭底面450 mm、距钢锭外表面70 mm的196 mm×150 mm矩形区域内。     

提高六辊UCM冷轧机支撑辊使用寿命的措施

分析了UCM六辊可逆冷轧机支撑辊出现疲劳剥落的主要原因,指出中间辊横移造成的支撑辊与中间辊横移侧辊间接触压力峰值是其主要成因,可通过超声波表面波探头与双晶探头联合检测支撑辊辊身的表面及次表面裂纹,采用适当的工作辊和支撑辊辊型可降低该辊间接触压力峰值,延长轧辊使用寿命.     

电渣重熔钢冷轧辊锻造过程的研究

<正> 本文研究的是用电渣重熔钢6X6MlΦ钢锭锻造冷轧辊的工艺参数。这种钢是为制造二十辊轧机的直径为130～152mm、长度为700～1700mm的冷轧工作辊而研制的,用以代替以前使用的9X钢和9X2MΦ钢。新钢种同9X钢和9X2MΦ钢相比,具有淬透性更好、耐热性更高的特点。这是因为,这种钢在回火过程中由于析出特殊碳化物而具有弥散硬化的能力。用6X6MlΦ     

森吉米尔轧机支撑辊性能研究

森吉米尔轧机是冷轧硅钢的重要设备，其结构复杂且具有多种辊形调整手段。通过利用CAE仿真技术对法国DMS和日本日立两种形式轧机的支撑辊进行仿真分析，研究可能限制AS-U调节量的因素，最终得到两种形式轧机的最大AS-U调节量，为现场板形调节的工作人员提供了理论指导。     

大型支撑辊的堆焊修复工艺及应用

大型支撑辊重量大、辊径大、辊面长、耐磨层厚,采用传统的堆焊工艺修复Cr3~Cr5大型支撑辊难度大,母体金属与堆焊层容易在堆焊时发生相变,导致开裂。另外,传统的轧辊堆焊修复工艺不合理,修复的轧辊力学性能较差,限制了轧辊的使用寿命,大量报废的轧辊尤其是大型轧辊长期堆积在轧钢厂内,增加了生产成本,造成了极大浪费。为此,开展了大型热轧Cr3~Cr5支撑辊及大型冷轧Cr3支撑辊焊材制备、堆焊工艺及修复技术研究。技术实施表明,修复后的支撑辊使用寿命达到新轧辊的寿命,每支堆焊修复支撑辊上机使用至报废尺寸,至少可循环堆焊修复3次,使支撑辊单项辊耗成本在每个循环周期内降低40%~60%,同时解决了大型支撑辊焊接性能不稳定的难题。     

基于DEFORM的杆-杆复合挤压数值模拟

运用DEFORM对杆-杆复合挤压成形过程进行数值模拟,得到挤压过程中的应力、应变关系、载荷曲线,并分析其机理.比较不同摩擦因子下,坯料的载荷和上、下杆高比对于金属流动状况的影响.最终根据模拟结果得出有效提高挤压效率,减少挤压缺陷的建议.     

4300 mm轧机支承辊新辊型的设计与研究

利用赫兹理论分析了支承辊和工作辊接触区的应力状态,结合现有的几种辊型倒角曲线,依据辊间接触应力均匀分布的原则提出了一种新的支承辊辊型倒角。利用ABAQUS有限元软件建立三维轧制模型,通过改变轧制力等参数对不同辊型倒角下支承辊的应力场、工作辊挠度以及钢板的厚度差做了分析和对比;结合有限元分析结果,利用FE-SAFE疲劳分析软件,并采用Brown-Miller疲劳损伤公式估算不同辊型倒角下支承辊的疲劳寿命,证明了新辊型对提高支承辊疲劳寿命的有效性。     

基于DEFORM大型筒体件锻造工艺改进方面的研究

参照实际大型筒体件的锻造扩孔工艺,建立一组缩小比例尺寸的筒体几何模型及相关加工过程数据,通过DEFORM仿真模拟,研究了大型筒体件扩孔工艺的变形规律,输出了扩孔变形过程的2D/3D数据分析结果,研究了筒体件的形状因子、砧型、锻造温度及压下率对扩孔变形的影响,从而确定最佳扩孔工艺参数,研究结果对实际RPV等大型筒体件锻造生产有重要参考价值。     

基于DEFORM的圆锥套圈成对闭式冷辗扩数值模拟

以IS0355系列2BD圆锥套圈冷辗扩为例，采用成对闭式辗扩的方式，以达到减小成品宽展和形成良好端面的目的。运用DEFORM软件建立仿真模型进行模拟分析，对圆锥套圈的成对闭式冷辗扩的可行性和优势进行了验证。     

基于DEFORM 2D的纯铜管热挤压过程的数值模拟

通过二维建模软件建立管材立式挤压模型，采用DEFORM2D大型有限元数值模拟软件进行纯铜管热挤压过程的数值模拟，获得了不同挤压速度下变形材料内部的温度场、应力场、应变场及应变速率场的变化规律。分析结果表明，随着挤压速度的提高，变形材料内部的温升和等效应变速率明显提高；等效应力是先提高，而在高速挤压时又下降；等效应变则无明显变化。     

整锻挤压辊两次镦拔新工艺的数值模拟

整体锻造挤压辊是整个辊压机的关键部件,形状短粗,是大型粗短轴类零件的代表,锻透性较差;空洞型缺陷是造成产品合格率低的一个重要因素,必须消除.本文利用Deform-3D模拟软件,对两次镦拔新工艺应用于RP170-110挤压辊的第1次镦拔过程进行了理论验证.通过对镦粗后采用WHF法和FM法拔长过程的数值模拟结果进行对比,说明两次镦拔新工艺中的第1次镦拔工艺-镦粗 WHF法拔长能够在足够大的三向压应力状态下,在再结晶温度以上愈合孔洞型缺陷,提高了大型短粗轴类锻件的锻透性.8件锻件全部试制合格的结果也证明了两次镦拔新工艺第1次镦拔的合理性.     

支承辊边部缺陷治理措施的研究

板带轧机支承辊边部异常磨损、掉肉和脱肩现象是支承辊使用中易出现的缺陷,采用合理辊型曲线的支承辊是治理这种缺陷的有效办法。通过分析几种不同辊型曲线支承辊的辊间压力分布特性,说明了各曲线的优缺点,给出了辊型曲线的设计原理和方法,经过工业应用,说明合理的辊型曲线不仅可以防止支承辊边部缺陷的产生,而且可以均匀支承辊的磨损,提高支承辊的使用寿命。