成形性能对翼子板成形应变分布的影响

通过用性能不同的板坯冲制翼子板的试验，分析了硬化指数和塑性应变比对变形分布的影响，解释了拉深胀形复合成形件要求板坯具有高ｎ值和ｒ值的原因，并从理论上定性说明了各向异性对屈服强度的影响，指明板面内某方向的屈服强度与垂直于该方向拉伸试样的ｒ值成反比。     

凸模圆角半径对钢板冲压成形的影响

圆角半径的确定一直是冲压件工艺设计的关键技术,本文采用实验与理论模型相结合的手段,研究了凸模圆角半径对钢板冲压成形的影响。结果表明：冲压成形中的开裂位置和凸模圆角大小有关;圆角处的减薄率基本上与相对圆角半径R／t成反比;极限成形高度随凸模圆角半径的增大而增大。     

板料成形参数对拉深成形性能影响的正交分析

运用正交实验设计方法对影响成形性能的压边力、凸凹模圆角半么、润滑剂性能等4种因素进行了比较试验，找出了影响成形性能的4种因素的主次顺序。     

工艺参数对热镀锌钢板拉深成形性能的影响

充分发挥计算机数值模拟与物理实验相结合进行研究的优点，运用正交分析方法，针对影响热镀锌钢板拉深成形性能的主要工艺参数(凹模圆角半径、凸模圆角半径、压边力以及润滑剂)进行正交试验，得出以上4种工艺参数对热镀锌钢板成形性能影响的显著性指标，并对工艺参数进行了优化组合。     

齿根圆角半径对齿轮冷锻成形的影响

利用Solidworks三维造型软件对圆柱直齿轮进行参数化建模;采用正挤压成形工艺,使用有限元数值模拟软件Deform-3D对冷锻成形过程进行三维刚塑性有限元数值模拟;确定了合适的齿根圆角半径以优化成形工艺,为实际生产提供参考。     

基于厚度变化的杯形件拉延凹模圆角成形模拟

在模拟软件中,建立带压边圈的杯形件拉延模具模型,设杯形件材料为弹塑体本构模型,考虑厚度的应力、应变变化,通过数值模拟拉延成形,在不同压下位移时,求得凹模圆角处及附近的板料厚度截面等效应变、等效应力以及厚度变化值的分布;在此基础上,对压下位移不同阶段的凹模圆角成形区及附近区域的应力、应变值进行分析.其数值分别沿凹模圆角由外径向内径方向数值增大;另外得出在不同位置厚度发生变化曲线.总之,研究厚度方向的成形状态变化的方法,对揭示板料成形时凹模圆角厚度变化的机理具有一定理论和工程实用意义.     

板材成对液压成形工艺加载路径对成形性的影响(英文)

板材成对液压成形可以用于制造复杂几何截面的空腔构件,通过合理的工艺加载路径可以实现板材的流动控制。研究非焊接板材成对液压成形工艺以及两个主要工艺参数(合模力和液压力)的影响。通过理论计算研究不同合模力对应的极限液压力,得到极限液压力曲线,揭示不同工艺参数组合对变形行为的影响规律。通过有限元分析和实验研究验证了理论值,结果表明它们之间具有较好的一致性。实验采用2种线性加载路径和1种阶梯型加载路径研究加载路径对变形行为和零件成形性的影响,结果表明采用阶梯型加载路径可以得到很好的成形性。     

轮辐过渡圆角对轮毂服役应力集中的影响

对具有不同过渡圆角半径的轮毂在相同状况下进行有限元服役应力比较分析。结果表明，在轮辐与轮圈的过渡连接部位的最大应力值和应力集中随过渡圆角半径的增大而减小，应力分布更趋于均匀，从而提高了轮毂的疲劳安全系数，为镁合金轮毂的结构再设计提供了理论基础。     

材料性能参数对液压成形件厚度分布的影响规律研究

厚度分布均匀性是管件液压成形质量的重要评价指标。文章提出了厚度分布均匀性评价指标函数,建立了空心阶梯轴零件的有限元模型,并通过实验验证了仿真结果的有效性。通过模拟研究了材料的应变强化系数K、加工硬化指数n和厚向异性指数R对液压成形管件厚度分布均匀性的影响规律。     

轴向补料对微型管件液压成形性能的影响

为了改善金属微型管件在液压成形过程中的成形性能,设计了一套可轴向补料的微型管件液压成形装置,来研究轴向补料对直径Φ2 mm,壁厚0.3 mm的304微型管件液压成形性能的影响。在微型管件自由胀形实验中通过采用不同加载路径来考察不同补料量对微型管件自由胀裂压力的影响规律。实验结果发现,轴向补料能显著提高微型管件的胀破压力,胀破压力的分布表现出显著的尺度效应。另外,采用GTN细观损伤模型对微型管件自由胀形试验进行数值仿真,结果表明轴向补料能够显著提高微型管件的成形能力。     

基于Sinovation的覆盖件模圆角自动减小算法与实现

针对在CAD软件中减小覆盖件模的圆角时,容易出现圆角面变形质量差、处理效率低等问题,提出了一种基于面面创建圆角的圆角自动减小算法,通过自动检索圆角、查找面边、延长面、面面倒圆角、变半径圆角等系列算法,实现了圆角面的自动批量减小,并在国产CAD软件Sinovation的基础上进行开发,大大提高了圆角设计效率。通过车门型面圆角减小案例的应用,表明该算法可以提高圆角减小的效率和变形后圆角面的质量,满足模具企业高效、灵活的模具型面设计需要。     

双粗糙表面磨削过程微凸体曲率半径的影响分析

目的通过建立双粗糙表面磨削模型,获得微凸体曲率半径对材料磨损的影响大小。方法选取磨具上微凸体与工件上不同变化曲率的微凸体分别建立滑动磨削模型I和模型II,考虑了磨削过程中材料的弹性/塑性变形及其断裂失效,运用有限元方法分析探讨滑动过程相嵌微凸体的应变变化以及磨屑脱离情况。结果磨削滑动过程中,在同等接触干涉量δ=1.30μm条件下,接触角较小的微凸体接触对(θ_1≈19.4°)其上微凸体发生磨损断裂,而接触角较大的微凸体接触对(θ_2≈25.5°)其下微凸体发生磨损断裂。磨损微凸体最大的等效塑性应变量发生在次表层的1.5~2.0μm处。结论双粗糙表面磨削过程中,在其他影响因素相同的情况下,曲率半径较小的微凸体更易形成磨屑。磨损微凸体最大的等效塑性应变量发生在次表层的某一深度处,随着塑性变形的增大,应力三轴度减小,导致材料表层下微观裂纹的萌生形成磨屑。     

曲轴圆角半径测量方法对其过程控制能力的影响

简要介绍了利用R规和轮廓仪测量曲轴圆角半径的两种测量方法,并利用Minitab软件,对这两种测量方法所能达到的过程能力进行了分析。结果表明:利用R规,测量曲轴圆角半径的实际过程能力指数Cpk为0.23,测量过程控制能力严重不足;而轮廓仪测量所达到的实际过程能力指数Cpk为1.03,满足过程质量控制的要求。因此,曲轴生产过程中使用轮廓仪能精确测量曲轴圆角半径,其加工一致性与实际过程控制能力远大于R规测量。建议曲轴生产厂家使用轮廓仪测量曲轴圆角半径,提高曲轴圆角半径尺寸的测量精度,进而保证砂轮修整精度,提高过程质量控制能力。     

汽车车身用铝合金冷金属过渡点塞焊工艺分析

采用AlSi₅铝合金焊丝,冷金属过渡方法对汽车车身用6061铝合金进行了搭接点塞焊试验,研究了送丝速度、铝板孔直径、点塞焊时间对点塞焊接头焊点直径、焊核直径和拉伸载荷的影响.结果表明,送丝速度主要影响焊点直径的大小,点塞焊时间和铝板孔直径主要影响焊核直径和拉伸载荷.接头拉伸载荷主要取决于焊核直径的大小,焊核直径越大,拉伸载荷越大,与焊点直径关系不大.接头为典型的熔焊接头,焊缝主要由α-Al固溶体和Al-Si共晶相组成,点塞焊接头断裂方式为撕裂型断裂.     

火花塞成形新工艺研究

小六角火花塞是当前汽车发动机上普遍采用的点火元件,分析小六角火花塞与传统火花塞的主要区别,介绍小六角火花塞壳体成形工艺的特点,探讨小六角火花塞的材料选择、下料、毛坯精整形、退火、润滑处理和冷挤压工艺,同时,也介绍了这种壳体成形工艺过程中容易出现问题的工序、部位和解决方法.最后还对形状复杂、独特的小型冷挤压零件的成形要点和不足之处进行了总结.     

圆角半径及拔模斜度对钛合金T型构件局部加载过程的影响(英文)

为了研究几何参数对T型构件局部加载过程的影响,应用主应力法建立了充分考虑圆角半径、拔模斜度的新模型。实验和数值模拟结果验证表明新数学模型的结果更接近于实验和数值模拟值;拔模斜度的影响可以忽略;圆角半径的影响显著,特别是在圆角半径和筋宽的比率小于0.75的情况下更为显著。     

新型泵用机械密封的研究

本文研究了一种新型的自紧式机械密封装置，叙述了它的工作原理，结构型式，并与传统式的机械密封装置进行了分析对比。理论分析与试验结果表明，新型机械密封具有结构简单、轴向尺寸小及密封性好、可靠性高、安装维修方便等优点。     

工艺参数对激光金属沉积铜钛合金复合材料的影响

为获得最佳设计方案,设计两种实验方案,通过改变工艺参数对铜钛合金复合材料进行激光金属沉积。从显微组织演变、硬度和力学性能三方面对所沉积的复合材料进行表征。结果表明：复合材料的显微组织由一次、二次和三次枝晶臂,针状组织和α+β共晶组织组成。两种实验方案结果表明,在激光功率为1200 W、扫描速率为1.2 m/min的条件下得到的样品E具有最高的硬度,其值为HV (190±42),但由于其脆性,因此出现一些横间裂纹;而在激光功率为1200 W、扫描速率为0.3 m/min条件下得到的样品B无裂纹产生,且其显微组织良好并含有较多的枝晶。得到的铜复合材料的应变硬化系数为3.35。     

液态挤压过程中金属流动速度与等效应变的分析

分析了液态挤压过程中金属的流动和变形特征。以挤压过程中变形区内的金属为主要研究对象 ,通过一些相关的假设条件求出理想状态下的速度与变形的表达式 ,经过修正后 ,确定了液态挤压变形区内实际的金属流动速度和等效应变的表达式 ,并探讨了其主要影响因素和解决办法。     

Experimental study on method of estimating strength of weld metal in steel structure

We conducted the welding experiment using three kinds of test piece, actual size, diaphragm and butt joint. Then, we examined the influence on strength, cooling time and carbon equivalent of weld metal by welding conditions on the different test pieces. We calculated an estimate of cooling time and chemical components. Consequently, we concluded that the strength of weld metal can be estimated by heat input, interpass temperature, carbon equivarent of welding wire and shape of test piece.