基于Dynaform的印涂铝盖拉深速度的数字化设计

在非线性有限元软件Dynaform平台上,以1725印涂铝盖首次冲压拉深成形为例,在保持其他工艺参数不变的条件下,对不同拉深速度下的冲压拉深成形过程进行了数值模拟。结果表明:1725印涂铝盖首次冲压拉深能避免拉裂现象的速度范围为2000~6000 mm·s-1(不包括2000和6000 mm·s-1)。研究了最大壁厚、最小壁厚、最大壁厚与最小壁厚的差值,以及增厚率、减薄率、竖直壁的厚度方差等参数的变化规律,结果发现:1725印涂铝盖首次冲压拉深的合理的速度范围为4000~5500 mm·s-1,其中,4000 mm·s-1是更为理想的拉深速度。最后通过生产试验证明,拉深速度为4000 mm·s-1时可以生产出质量较为理想的合格产品。     

基于Dynaform的印涂铝盖冲压拉深摩擦条件的数字化设计技术

以非线性有限元软件Dynaform为平台,保持凸模与坯料间的摩擦系数不变,分别将凹模与坯料间的摩擦系数取值为0.01,0.02,0.04,0.08和0.1,研究凹模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响;再将凹模与坯料间的摩擦系数保持不变,分别将凸模与坯料间的摩擦系数取值为0.1,0.125,0.15,0.17和0.18,研究凸模与坯料间的摩擦系数对1716印涂铝盖冲压拉深过程中壁厚分布的影响。结果表明:1716印涂铝盖末次拉深的相对合理摩擦条件是凸模与坯料间静摩擦系数取0.17,凹模与坯料间动摩擦系数取0.020。同时,生产试验表明,采用静摩擦系数为0.17、动摩擦系数为0.020的摩擦条件可以生产出质量合格的产品。     

基于Dynaform的印涂铝盖拉深压边力控制技术

起皱和拉裂是印涂铝盖在冲压拉深过程中的两大主要缺陷,合适的压边力对防止起皱和拉裂具有十分重要的作用。实际中,通常采用理论计算和模具调试的方法来获得合适的压边力数值,但理论计算方法计算复杂、可操作性差,而模具调试繁琐且费时费工。针对这一问题,以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,对印涂铝盖冲压拉深工艺过程和压边力进行数值模拟和理论分析,确定了压边力的合理范围,并根据压边力范围试冲产品以确定最佳压边力。结果表明,1716印涂铝盖首次拉深的压边力数值的合理范围为7~8.8 k N,最理想的压边力数值在8.8 k N附近。该方法减少了压边力调试的盲目性,缩短了模具调试时间,减少了模具调试难度,最终达到降低产品制造成本的目的。     

基于Dynaform软件的防尘盖拉深模具数值计算及模拟

针对防尘盖零件的外观尺寸,计算出对应的毛坯件尺寸,并判断出其拉深次数和是否需要在拉深时使用压边装置.为验证理论计算的准确性,利用DYNAFORM软件对该零件拉深成形过程进行模拟.模拟结果表明:毛坯尺寸模拟结果和理论计算结果符合良好.在理论计算出的压边力范围内,压边力为20190N时,可以获得成形质量良好,无明显起皱和开裂的零件.     

基于Dynaform的印涂铝盖底部圆角的数字化设计技术

实际生产中通常通过反复修磨凸模圆角、反复试冲来获得印涂铝盖合理的圆角半径。此方法对模具调试工人的技术水平要求较高、凸模的修磨难度大、模具调试周期长、费时费工。针对此系列问题,以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,对不同圆角半径的印涂铝盖冲压拉深工艺过程进行了数值模拟,通过对比、分析数值模拟结果,确定了1716印涂铝盖底部圆角半径最合理的尺寸范围为0.48 mmrT3≤0.5 mm,且该方法大大降低了模具调试的难度,缩短了模具设计制造周期,减少了印涂铝盖产品的生产成本。根据实验结果,再综合考虑1716印涂铝盖的精度要求和机床的加工精度,rT3=0.5 mm是1716印涂铝盖精密性和经济性相对统一的理想参数。     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形仿真技术研究

在基于UG CAD和Dynaform的基础上,对汽车某覆盖件的拉深成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷,把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。     

基于Dynaform的浅锥面拉深数值模拟

浅锥面拉深的主要失效形式是起皱和破裂。以Dynaform软件为平台,结合正交试验方法,对某浅锥面罩零件拉深过程进行数值模拟。分析了厚向异性系数、摩擦系数、拉延筋阻力以及压边力对浅锥面罩零件拉深性能造成的影响。通过对拉深参数的优化,基本消除制件拉深过程中的起皱和破裂。     

基于Dynaform的316L不锈钢拉深成形分析

基于Dynaform有限元分析软件,以筒形件拉深成形为例,对激光选区熔化制造的316L不锈钢在室温下的拉深成形性能进行研究。通过单向拉伸试验,对该材料室温下的各项力学性能参数进行检测,得出屈服强度和极限抗拉强度分别为550 MPa和696 MPa,延伸率为12.5%;通过控制变量法,对不同压边力、冲压速度的拉深性能进行分析。试验结果表明:随着冲压速度的增大,316L不锈钢板料减薄率逐渐增大;随着压边力的增大,拉深成形件的减薄率也增大。     

基于Dynaform的盒形件拉深成形仿真技术研究

板料拉深是一个非常复杂的塑性变形过程,如何提高工艺质量及效率是一个普遍关注的问题.本文以盒形件拉深为例,通过Dynaform软件对其拉深工艺进行了模拟研究,并用正交试验分析了几种主要工艺参数对制件局部减薄的影响.     

基于Dynaform的圆筒件拉深压边力数值模拟

以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,对典型圆筒件拉深的工艺过程及压边力的数值进行模拟,并对模拟结果进行了分析,表明利用Dynaform软件能快速确定合适的压边力值,提高产品质量.     

基于Dynaform的某汽车外板件拉延分析与模具设计

详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果.通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施.根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验.结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件.     

基于Dynaform的一种新型拉延模结构设计与应用

利用Dynaform板料成形有限元模拟分析软件,对某高端重型卡车中地板冲压设计工艺方案进行数值模拟分析,准确地预测出该产品较复杂部位的成形缺陷。为了消除中地板在冲压成形中的开裂、起皱、叠料等缺陷,根据成形CAE分析模拟结果,提出增加不同方向和大小的凸筋的设计建议,并确定采用一种新型的"曰"字型压边圈的冲压工艺和模具结构设计方案,可以有效消除该产品的冲压成形缺陷。试模结果验证了冲压成形有限元分析的可行性,以及采用新型的冲压工艺可以降低模具开发成本,缩短模具调试周期,保证汽车中地板产品的成形质量。     

隐身罩拉深模设计

分析了隐身罩零件的结构和工艺特点,改变了组焊式的制造方法,有针对性地制定了模具设计制造工艺方案,简化了设计结构,并以DYNAFORM软件进行了设计计算及模拟。结果表明,提高了模具设计制造效率及准确性,满足了批量生产,且提高了外观质量。     

固体颗粒介质拉深新工艺及成形模具设计

鉴于传统的充液拉深中存在液体介质密封困难、装置复杂等问题,提出了以固体颗粒代替液体介质的新工艺,通过对拉深过程中筒壁的受力分析得出固体颗粒介质拉深新工艺可以有效的减小成形过程中筒壁的拉应力,有利于提高材料的成形极限。自行设计了试验模具,通过对LY12M板料的拉深试验,验证了固体颗粒介质拉深新工艺的可行性,试验获得的极限拉深系数达到了0.51,优于传统刚性模拉深工艺。     

轻型车前照灯反光镜拉深成形工艺及模具设计

轻型车前照灯反光镜是由抛物曲线构成的三维曲面深拉深件。在成形过程中容易产生起皱和拉裂现象。为解决这些缺陷，分析了反光镜拉深成形工艺及成形方法，在设计模具时重点考虑拉深筋参数的可变性，在理论计算的基础上，采用逐步增高拉深筋的试验方法，探讨了拉深筋参数对成形结果的影响，从而得到最佳的实际值。实际生产验证模具结构合理，拉深筋调整简单，模具调试周期短。     

基于Dynaform的汽车发动机盖内板成形分析

对汽车发动机盖内板的成形过程进行了研究,基于数值模拟的方法对其成形过程进行了有限元仿真分析,得到零件的成形极限图和厚度变化图,并以此来判断成形效果。针对成形过程中出现的拉深不足和起皱等缺陷,通过反复调整工艺参数和拉深筋尺寸及分布,得出了较好的零件成形状态,零件的最大减薄率为22.8%,最大增厚率为5.9%。根据该工艺方案进行了实际冲压试验,通过比较仿真分析与试验结果不同测点位置的厚度,其偏差小于3%,从而验证了两者的一致性。研究结果表明,数值模拟分析用于板料成形分析是可行的,能够提高设计生产效率。