塑料模具钢4Cr2Mn2Mo厚板的开发

在开发过程中,通过热模拟试验、金相观察确定了塑料模具钢4Cr2Mn2Mo的成分范围和组织构成;通过实验室和大生产试验选取了最佳预硬化工艺制度。研究表明,采用控轧控冷+回火工艺,将终轧温度控制在905℃以上,轧后空冷到300~350℃,缓冷至室温,在560℃下回火的热处理工艺,成功开发出厚度≥150 mm,组织为回火马氏体+贝氏体,硬度均匀且满足钢板预硬态300~350 HBW企业标准要求的模具钢厚板。     

42CrMo圆钢组织性能的优化

针对某钢厂生产的42CrMo小规格圆钢因硬度偏高,刀具损耗严重,给后续机械加工造成一定困难的问题,采用JMatPro软件计算了42CrMo 钢的CCT曲线和TTT曲线,在分析其微观组织转变规律的基础上,研究了控轧控冷工艺对产品组织、硬度的影响。结果表明,42CrMo圆钢终轧温度较高,冷速较快,冷却后圆钢组织为贝氏体是造成其硬度偏高的主要原因。因此,通过降低终轧温度,采用轧后水冷以及冷床使用保温罩等手段以有效降低轧后冷却速率的措施,将圆冷速控制到0.32 ℃/s,使42CrMo圆钢冷却后获得了铁素体+珠光体的组织,硬度控制在253~266HBW,满足了客户的使用要求。     

家电用冷轧基板的开发与实践

根据唐山国丰公司1450生产线热轧产品的组织和性能的特点,通过热轧成份设计和控轧控冷工艺的调整,确定热轧工艺参数为880℃终轧温度,750℃卷取温度,采用前端冷却的方式实现优质热轧家电板的生产。下游冷轧工艺优化轧制及连续退火工艺的参数,通过不同退火温度的实践调整,确定800℃退火温度生产产品达到预期产品性能,满足性能指标率达98%以上。     

20CrMnTi低合金结构钢盘条轧制工艺优化

针对20CrMnTi盘条硬度偏高问题,研究了不同吐丝温度及风冷辊道速度对其组织和硬度的影响,并提出了工艺优化措施。结果表明：由于吐丝温度偏高和轧制缓冷段较长,20CrMnTi盘条心部出现贝氏体和马氏体组织,导致其心部平均硬度达到206HBW;随着吐丝温度降低,20CrMnTi盘条心部组织中铁素体和珠光体比例增多,马氏体和贝氏体快冷组织减少直至消除,心部硬度逐渐降低;当吐丝温度控制在850℃左右,风冷辊道速度为0.26～0.30 m/s时,20CrMnTi盘条心部组织为均匀分布的铁素体+较细片层间距的珠光体,硬度在170HBW以下。通过对轧制缓冷段长度及控轧控冷工艺进行优化,可以使20CrMnTi盘条组织中贝氏体和马氏体得到有效抑制,同时其硬度满足了客户的要求。     

高强度船板钢E40生产工艺模拟试验

采用250kg真空感应炉冶炼E40坯料,然后在实验室进行了控轧控冷的热轧试验和正火实验。对两种工艺生产的试样进行了力学性能测试。结果表明:与控轧控冷(TMCP)轧制的钢板相比,经同样轧制工艺后在910℃正火的钢,其屈服强度和抗拉强度均降低且低于船级社的标准;而控轧控冷(TMCP)的E40试验钢具有良好的综合力学性能。无论纵横向拉伸性能,以及-20～-60℃冲击韧性均完全满足船级社的性能标准。利用金相显微镜和扫描电镜对其组织进行检测。结果表明,两种工艺生产的钢板显微组织基本为多边形铁素体和无碳化物贝氏体及少量珠光体的复合组织;只不过经正火处理的钢板晶粒较细小,其内的混晶组织得到改善,伸长率和冲击韧性均有所提高。     

控轧控冷工艺对汽车减震器活塞杆用S45C钢盘条微观组织和力学性能的影响

针对大规格S45C钢热轧盘条强度偏低和存在魏氏体组织问题，研究了控扎控冷工艺对盘条微观组织和力学性能的影响，对轧制过程中的加热温度、进精轧温度、卷取温度和冷却速度进行了优化调整，并对比分析了原工艺和优化工艺下S45C钢热轧盘条的微观组织和力学性能。结果表明：优化工艺后，热轧盘条的抗拉强度和硬度较原工艺明显增加，抗拉强度提高了21 MPa,硬度增加了3 HRB,同时伸长率和断面收缩率略有增加；优化工艺轧制的盘条的魏氏体组织基本消失，同时晶粒尺寸得到细化，晶粒度由7.0级增加为8.0级，珠光体片层变薄且片层间距减小，由0.33μm缩小至0.26μm。优化工艺通过降低加热温度和轧制温度以及控制冷却方式，提高了S45C钢热轧盘条的强度，改善了魏氏体组织。     

控轧控冷工艺对低碳贝氏体钢组织性能的影响

通过在中厚板轧机上进行的控轧控冷工艺试验，研究了不同控轧控冷条件对低碳贝氏体钢DB685组织和性能的影响，得出增大变形量可得到细小均匀的晶粒组织，使钢材的强韧性提高；增大轧后冷却速度能有效地提高钢板强度。并提出了工业生产DB685钢的控轧控冷工艺参数：终轧温度≤850℃，轧后冷却速度≥5℃／s，终冷温度≤650℃。     

变形工艺参数对热轧态42CrMo钢组织及性能的影响

对42CrMo钢轧制工艺参数进行了的优化,研究了不同加热、轧制温度的42CrMo钢棒材组织及布氏硬度变化规律。结果表明,通过控制加热、均热段温度和终轧温度可有效控制热轧态42CrMo钢棒材组织及布氏硬度;42CrMo钢棒材开裂原因主要是轧制后产生大量的贝氏体组织,且沿棒材横断面分布不均匀,由边部到心部的贝氏体含量减小,布氏硬度则由大变小。热轧钢布氏硬度≤260HBW时可避免在棒材剪切下料过程开裂、掉块现象。     

G20CrNi2MoA轴承钢控轧控冷工艺热模拟研究

控轧控冷是先进轴承钢的重要生产工艺。利用Gleeble3500热模拟试验机对G20CrNi2MoA轴承钢进行了控制轧制和控制冷却的热模拟试验，分析了变形温度、变形程度和冷却速率对G20CrNi2MoA优质滚动轴承钢微观组织和硬度的影响。基于试验结果，确定了开轧温度900 ℃、变形量30%的条件进行轧制，终轧后以5 ℃/s的冷却速率冷却到650 ℃，再以2 ℃/s的冷却速率冷却至室温的控轧控冷工艺。该工艺可获得比原始组织更细小均匀的贝氏体组织，试验钢综合力学性能有所提高，抗拉强度提升180 MPa、屈服强度变化较小、硬度提升50HV，断后伸长率提升2%。     

轧制冷却工艺对低合金超高强钢Q1300组织性能的影响

以开发屈服强度大于1 300MPa低合金超高强结构钢为目的,采用不同的轧制及冷却工艺并进行再加热淬火和回火处理,研究了轧制冷却工艺对低合金超高强钢组织性能的影响规律。结果表明,试验钢经控制轧制后奥氏体晶粒被拉长成扁条状,水冷至600℃后再空冷至室温所得到的粒状贝氏体组织较直接空冷至室温的组织细小,高温连续轧制后空冷至室温得到的组织为粒状贝氏体+板条贝氏体;相比高温热轧工艺,采用控轧控冷工艺能增大轧态组织的原奥氏体晶界面积,能有效细化再加热原始奥氏体晶粒,晶粒尺寸可减小3.5μm;经控轧控冷及调质热处理后,钢板具有较好的强韧性,屈服强度为1 345MPa,抗拉强度为1 590MPa,-40℃冲击功为44J,各项性能指标均达到相关标准要求。     

中厚板控制冷却过程的轧件跟踪

控制轧制与控制冷却技术所组成的热机械轧制工艺得到了广泛应用。其中精确的板坯跟踪是保证轧钢过程自动化的前提条件。文中较详细地介绍了热机械轧制过程的板坯跟踪方法。     

南钢中板控轧控冷及综合过程控制系统的改造

介绍了南京钢铁股份有限公司中板厂改造后的AGC、控轧控冷及轧线综合过程自动化系统，及其在线应用效果。改造后钢板的同板差、异板差及性能控制效果均较好，且生产效率明显提高。     

普通碳锰钢的超细晶板材控轧工艺研究

在GLEEBLE2000热模拟试验机上进行普通碳锰钢Q345两相区变形实验，研究变形工艺条件对材料微观组织的影响，分析其组织演变规律及机理，斤且在实验轧机上进行板材轧制实验。结果表明，实验钢(0．16C，0．3Si，1．29Mn)采用在过冷奥氏体区及其邻近的两相区变形可以获得等轴超细晶铁素体组织；控轧获得的9mm板材铁素体晶粒细化到晶粒截距4μm，屈服强度达到458MPa，抗拉强度580MPa，伸长率29％。     

控轧控冷对DH36钢组织的影响及工艺参数优化

在实验室研究了控轧控冷工艺对ＤＨ３６高强度船板用钢显微组织和力学性能的影响;通过组织分析优化了ＤＨ３６钢的控轧控冷工艺,并在工业生产中进行了试验。结果表明,用这种工艺生产的船板具有高强度和良好的低温韧性,完全可以代替正火处理。     

有效控制产品质量的轧制技术

轧制技术的进步体现在多学科交叉的宏观规律和微观机理的综合控制。采用低温轧制技术、TM—CP技术、特殊钢在线热处理技术以及棒线材生产的柔性化轧制技术等，可有效地提高产品的综合性能。提高企业的市场竞争力.     

60Si2MnA盘条控轧控冷工艺的优化

针对弹簧钢盘条加工过程中出现断裂的问题,对盘条组织性能进行了分析,发现盘条表面存在脱碳层和马氏体组织是盘条冷弯断裂的根本原因。通过对盘条化学成分及控轧控冷工艺的优化控制,亦即采用低的加热温度、低的开轧温度、低的吐丝温度以及先快后慢的控冷方式,消除了盘条表面的异常组织,解决了弹簧断裂问题。     

60Si2MnA盘条控轧控冷工艺的优化

针对弹簧钢盘条加工过程中出现断裂的问题，对盘条组织性能进行了分析，发现盘条表面存在脱碳层和马氏体组织是盘条冷弯断裂的根本原因。通过对盘条化学成分及控轧控冷工艺的优化控制，亦即采用低的加热温度、低的开轧温度、低的吐丝温度以及先快后慢的控冷方式，消除了盘条表面的异常组织，解决了弹簧断裂问题。     

高韧性热轧管线用钢的控轧控冷工艺

对高韧性管线用钢控轧控冷工艺制度、力能参数和产品质量的控制进行了测定、研究，并得出，此种管线用钢的轧制工艺制度为，出炉温度在１１５０℃左右，终轧温度为８００℃左右，卷取温度为６００℃左右，加速冷却速度为１５℃／Ｓ左右。     

控轧控冷工艺对含铌微合金钢组织性能的影响

14MnNbq钢是在16Mn钢的基础上添加微量Nb进行微合金化，并对其化学成分和生产工艺进行优化面生产的新型微合金化用钢。通过对14MnNbq钢板进行模拟控轧控冷试验，利用光学显微镜、透射电子显微镜、电化学萃取相分析等检测分析技术和手段，分析了控制轧制和控制冷却各阶段工艺参数对钢材微观组织和性能的影响；分析指出，为了充分发挥Nb的作用，轧后冷速以及终冷温度可按现场条件进行适当控制。     

控轧控冷工艺对L450M管线钢屈强比的影响

为了提高管线用钢的安全服役性能,使其获得良好的强韧性和较低的屈强比,采用现场小批量试制试验,研究了不同控轧控冷工艺对L450M管线钢组织性能的影响。结果表明：L450M管线钢采用粗轧开轧温度1 010～1 050℃,精轧开轧温度920～960℃,精轧终轧温度790～830℃,终冷温度550～580℃,屈服强度可达到475～513 MPa,抗拉强度565～583 MPa,伸长率32%～38%,屈强比0.82～0.88,-20℃横向冲击功188～285 J,满足API SPEC 5L-2018标准要求;适当提高精轧终轧温度、降低粗轧阶段变形量、减少精轧阶段轧制道次,有利于降低L450M管线钢的屈强比;适当降低冷速、提高终冷温度,使L450M管线钢显微组织中先共析铁素体比例增加,有利于降低屈强比。