焊合室深度及焊合角对方形管分流模挤压成形质量的影响

基于Deform-3D有限元分析平台,采用所开发的焊合过程网格重构技术,分析方形管分流模双孔挤压时焊合室深度及焊合角对成形质量的影响。结果表明:焊合面平均静水压力、分流桥底部等效应力及模芯最大偏移量随焊合室深度的增加而增加;综合考虑焊合质量、模具应力集中及型材尺寸精度等因素,分流模合适的焊合室深度为10～16mm;随着焊合角的增加,焊合室内死区体积及挤压力均增大,而模芯最大变形偏移量呈减小趋势;综合考虑焊合角对挤压过程死区大小、模芯的稳定性及挤压力大小的影响,分流模合适的焊合角为30?～45?。实验结果和模拟结果在金属流动景象、死区位置、死区形状等方面吻合较好。     

洗衣机空气管注射模型芯偏移的CAE分析研究

运用Moldflow软件模拟洗衣机空气管注射模型芯偏移问题,通过模拟分析,调整注射模的浇口位置,确定了使型芯产生偏移量最小的浇口位置。进一步研究了浇口位置对模具型芯偏移的影响趋势,注射压力与模具型芯偏移的关系和型芯偏移量与Von Mises应力对应关系。最终选择优化方案对模具进行整改,避免了原模具生产塑件存在的缺陷。     

UG三维建模技术减小压坯毛刺的模具设计

硬质合金产品在压制成型的过程中,冲头与阴模之间有正常的配合间隙,一般在0.015~0.03 mm之间。对于一些异型产品由于自身结构的特殊性,配合间隙难以控制,压制时容易产生较大的配合间隙,一般在0.07~0.30 mm之间,导致产生大的毛刺,影响模具使用寿命及产品质量和外观。本文通过UG三维软件对二种常见的硬质合金产品(A3系列焊接刀片、K0系列钎片)进行研究,从产生毛刺机理入手,利用UG三维造型,模拟DORST双向压机压制时的状态,改变冲头与阴模配合段的形状及尺寸,推导出CAD二维模具加工图,利用高精度机床控制好二者的配合尺寸,保证配合间隙由0.07~0.30 mm减至0.015~0.03 mm,能有效地防止毛刺的产生,达到产品使用要求。     

去飞边毛刺的冷冲模设计

在机械加工行业,去除零件飞边毛刺是一道常用的工序,并且方法有很多,根据长期工作经验,设计出了一套专用去除零件飞边、毛刺的冲压模具,和一般模具相比主要区别在于:模具上模采用双斜面设计,并且模具上、下模刀口间隙仅为0.02 mm接近于滑配,对飞边毛刺厚薄没有限制,使用方法和一般模具一样,直接将零件放入模具中,正常启动设备,即可达到去除零件飞边的目的。此模具经实际生产证明加工效率高,满足工艺要求,制造成本低。     

分流组合模挤压过程数值模拟及模具优化设计

文章利用刚粘塑性有限元软件DEFORM-3D对分流组合模挤压小直径薄壁纯铝圆管过程进行了三维有限元模拟,得出了模具焊合室深度以及工作带长度对挤压力、应力应变、模具应力等物理场量的影响规律,从而对模具结构参数进行优化。模拟结果表明,分流模上模应力集中主要分布在分流桥和模芯部位,下模应力集中分布在工作带附近和焊合室圆角过渡区,焊合室深度和工作带长度对产品质量有很大影响。通过试验得知,加大焊合室深度和工作带长度,可提高产品焊缝强度和表面质量。     

重卡花键毂镦锻工艺仿真及优化

针对重卡花键毂闭式镦锻工艺存在纵向飞边、毛刺等问题,通过分析锻件成形工艺,提出整体式和可分式两种镶块模具结构,基于可分式凹模的开式镦锻模具结构,制定了分模面位置在花键毂最大轮廓端部前端面和端部中间两种成形方案,并和整体式凹模成形方案作出对比分析。借助DEFORM-3D软件对两种成形方案进行模拟,根据损伤值大小、应力、应变等对比分析了两种方案的优劣性。结果表明,采用可分式凹模可以有效地解决花键毂横向飞边的存储问题,分模面位置在端部中间时能有效解决切边后的"拉毛刺"问题。最终通过花键毂的实际生产验证了可分式凹模结构且中间分模方案的合理性。     

专利名称：具有模具零件定位和自动开模功能的垫带硫化机

专利申请号：CN200910104497．0 公开号：CN101633221 申请日：2009—07—30 公开日：2010—01—27 本发明公开了一种具有模具定位和自动开模功能的垫带硫化机,包括下机座、机架、上机座、模具总成和液压驱动系统,还包括模具定位装置和自动开模装置,本发明具有模具定位和自动开模功能的垫带硫化机,采用模具中上模、中模和下模之间通过定位滑杆配合的结构,合模过程中通过定位滑杆进行同轴度定位,定位基准设置在模具内部,具有定位过程的自适应性能,能够保证模具合模时的同轴度,合模间隙均匀,保证产品质量,避免出现卡模现象;设置自动机械力驱动开模装置,实现开模过程的自动化,降低操作人员的劳动强度,提高生产效率;提升垫带品质,避免对模具造成损坏,降低维修频率,节约使用和维修成本。     

钩子锁模闭式挤压模具设计

阀瓣因形状所致，其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构。本文给出了钩子锁模闭式挤压新型模具结构。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构，锻件在两个凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形，生产的锻件无飞边。     

某导管冲头断裂原因分析及改进

某导管自生产以来,上模冲头频繁出现非正常断裂现象,平均断裂前的生产寿命为20件,严重制约了产品的正常生产,增加了模具的修模成本,直接影响产品的交付能力与赢利能力.本文分析了某导管上模冲头非正常频繁断裂的原因,通过优化模锻工艺,增加预锻工步,控制金属成形时的流动,避免锻造时产生偏心,使产品在锻造成形过程中上中下三部分处于...     

管帽注射模具设计

通过分析管帽的结构特征和生产批量,采用模流CAE软件计算产品最佳浇口位置、模拟模腔内塑料熔体流动填充、预测喷泉回路冷却温度,预测产品成型与顶出时间,设计出一模四腔热流道注射模具。该模具结构设计合理,缩短了模具制造与调试周期,开、合模动作可靠,制品可顺利脱模,无废料产生,实现了全自动生产,提高了生产效率。塑件精度高,最终产品能够完全达到客户要求。     

Improvement of stretch flangeability of ultra high strength steel sheet by smoothing of sheared edge

Stretch flangeability of an ultra high strength steel sheet having small ductility was increased by improving quality of a sheared edge. The effect of the quality of the sheared edge on the stretch flangeability of the high strength steel sheets was examined from expansion of a sheared hole with a conical punch. The quality of the sheared edge varied with the clearance between the punch and die, and the quality influenced the limiting expansion ratio. It was shown from measurement of surface of the sheared edge that the limiting expansion ratio of the sheared ultra high strength steel sheet is dependent on the macroscopic unevenness and hardness of the sheared edge and not on the microscopic roughness. The macroscopic unevenness of the sheared edge was eliminated by smoothing the edge with a conical punch. It was found that the smoothing of the sheared edge is effective in improving the stretch flangeability of the ultra high strength steel sheet.     

DP780模具材料冲切磨损特性和冲切试样断面质量研究

由于超高强度钢板具有高强度、高韧性等特性,在冲切过程中对模具材料的磨损更严重,因此比较不同模具材料在冲切超高强度钢板时的抗磨损性能并选择合适的模具材料显得尤为重要。采用平行镶块组装形式的模具进行DP780超高强度钢板的冲切试验,并对不同冲切次数时3种模具材料（CALDIE、YXM1、SLD）对应的冲切试样的断面质量进行统计,以此分析模具材料的抗磨损性能。试验发现：冲切试样毛刺高度的变化能较好地反映出模具材料的磨损情况,冲切间隙的变化会影响试样断面剪切带宽度变化。CALDIE镶块在冲切试验的前期冲切试样质量最好,但后期其对应的冲切试样毛刺高度明显增加,说明CALDIE的稳定磨损期较短,这也降低了总的抗磨损性能。SLD镶块对应的冲切试样塌角高度、剪切带宽度及毛刺高度均是最大,说明其抗磨损性最差。综合比较发现,在冲切DP780板料时,SLD抗磨损性能最弱,CALDIE最好,YXM1介于两者之间。     

冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。     

基于零件冲裁毛刺高度的冲压模具磨损预测

冲压模具的磨损会引起冲裁间隙的增大,导致零件冲裁毛刺高度的增加。利用DEFORM-2D软件对0.8 mm料厚的CK75弹簧钢板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁模具的磨损过程,深入研究了冲裁工艺参数对冲裁毛刺高度与模具磨损的影响变化趋势。研究结果表明:在研究的冲裁工艺参数范围内,零件冲裁毛刺的高度随着冲裁间隙与冲裁速度的不断增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增大则表现出先增加后减小的变化规律;冲裁凸模的磨损深度伴随着冲裁间隙的增大而逐渐减小,随着冲裁速度的增加而增大,而随着模具刃口圆角半径的增加表现出先增大后减小的变化规律。此外,借助冲压模具进行冲裁试验,冲裁毛刺高度的仿真值与试验值之间的最大相对误差为17.7%,从而为衡量模具磨损状况提供了一种比较直接的方法。     

传动片冲裁凸模所受应力与疲劳寿命的研究

以汽车离合器中的弹性零件传动片为研究对象,建立传动片冲裁凸模疲劳分析的有限元模型,利用ANSYS Workbench有限元软件模拟了传动片冲裁凸模的应力分布状况及疲劳寿命。数值模拟结果表明,采用结构改善后的凸模,使得过渡圆角区域的最大应力值由1109.2 MPa减小为1058.6 MPa,凸模的疲劳寿命由75715次提高到120400次。借助冲压级进模得知,结构改善后冲裁凸模的疲劳寿命试验值为107493次,与模拟值之间的相对误差为10.72%,从而验证了数值模拟的正确性。此外,基于改善后凸模结构对传动片冲裁凸模进行标准化,其对企业传动片冲压级进模的设计具有重要的指导意义。     

Piercing of Steel Sheet by using Hydrostatic Pressure

In order to improve the dimensional accuracy of the hole made by piercing a sheet/tube in hydroforming, some piercing methods using hydrostatic pressure are examined. In piercing by pushing a steel sheet into the pressurised liquid with a punch, the sheet is warped and the edge of the hole sinks (edge drop). In piercing by pushing the sheet outwards with hydrostatic pressure while the punch recedes, warping is suppressed but burr is formed. When the sheet is first pushed with the punch into the liquid and then piercing is completed by receding of the punch, burr is not formed and edge drop decreases by about 50%.     

铝合金复杂曲面薄壁罩体充液拉深失稳控制技术

以某典型铝合金复杂曲面薄壁罩体为研究对象,采用数值模拟与工艺试验相结合的方法分析了凸模初始反胀位置与液室压力对成形失稳的影响规律,优化了成形工艺参数。结果表明,当凸模初始反胀位置低于凹模型面时,凸模进入凹模时悬空区板料没有液室压力的作用,悬空区板料处于一拉一压的应力状态,悬空区容易起皱;当凸模初始反胀位置在凹模型面上方时,凸模进入凹模时悬空区板料已经受到液室压力的作用,处于双向拉应力状态,因此可以抑制悬空区起皱;当液室压力较高时,悬空区板料承受较大的拉应力容易破裂。合理控制凸模初始反胀位置与液室压力可以消除悬空区起皱与破裂。     

行波管零件挤压成形质量影响因素分析

以电子行业中铣床加工的行波管零件作为研究对象,其加工形状复杂、尺寸小、形位公差要求高、加工难度较大,生产成本较高。针对这些要求和问题,设计了两种冷挤压成形方案,并利用Deform软件对成形过程进行了数值模拟,依据仿真结果采用了有四周约束的凹模,同时分析了上模加载速度、摩擦系数和保压时间对最终产品质量的影响。最终以尺寸相对偏差为评价指标,通过正交实验得到了行波管零件挤压成形最佳工艺参数组合:上模加载速度为60 mm·s^-1、摩擦系数为0.08、保压时间为3 min。并据此参数进行实验验证,得到了成形效果良好的行波管零件。研究结果对类似产品在生产中的工艺改进具有一定的指导意义。     

汽车活塞销挤压模的设计与改进

分析了活塞销冷挤模的结构设计和成形中存在的技术性及工艺性的问题,并在模具设计时对原有的结构中不合理的地方,如：凸模尺寸、卸料方式、淬火硬度和凹模对中方式等进行优化与改进。实践表明,改进后的模具结构更加合理,从根本上解决了凸模寿命短、卸料困难和模具温度过高等诸多问题,提高了产品合格率,降低了模具生产成本。     

Finite element analysis of the effect of blanked edge quality upon stretch flanging of AHSS

Elimination of edge cracking is one of the major challenges in flanging of advanced high-strength steels (AHSS). Several studies show that edge cracking occurs at lower strains than those predicted by the forming limit curves (FLC) and it is influenced significantly by the sheared or blanked edge quality. This study focuses on FEM modeling and experiments on blanking and hole expansion of AHSS DP590. The FEM model of blanking was developed to characterize the edge quality for different punch/die clearances. Hole expansion was simulated to demonstrate the effect of sheared edge upon stretchability. Thus, it was possible to demonstrate how metal flow, strains and stresses in blanking affect the part quality and potential edge cracking in stretch flanging.