操作机钳口凸齿结构对摩擦因数的影响

针对锻造操作机钳口与工件接触面摩擦因数确定困难和缺乏理论研究的问题,依据温度对摩擦因数的影响,分析了操作机夹持工件过程中钳口与工件接触面摩擦因数随温度变化的规律,明确了操作机夹持工件过程的最小摩擦因数,确定了钳口与工件接触表面采用凸齿结构的作用和必要性。结合锻造操作机钳口与工件的接触特点,分析了钳口凸齿与工件的挤压工况,研究了钳口凸齿结构对摩擦阻力的影响,并确定了当量摩擦因数,明确了凸齿结构参数与当量摩擦因数的内在关系,为合理确定钳口与工件接触面摩擦因数和钳口夹持力提供了条件。     

钳口凸齿对锻造操作机夹持过程影响的研究

分析了钳口凸齿对锻造操作机夹持力的影响,结果表明表面带凸齿的钳口夹持工件时比平钳口夹持工件更为省力和有效。通过对热工件受挤压时变形情况的分析,确定了热工件的屈服应力;对钳口夹紧工件时的工况进行模型简化和受力分析,得出了钳口表面带凸齿的锻造操作机夹持力计算方法;对300,400和800 kN锻造操作机进行了实例计算,计算结果证明了计算方法的有效性。     

锻造操作机钳口抓取状态的分析与研究

根据锻造操作机钳口结构特点,将钳口夹持过程分为使锻件产生塑性变形挤压痕的夹紧状态和钳口承受锻件重力及重力矩并执行操作动作的夹持状态,并进行钳口夹持力理论分析。研究结果表明,影响夹持力大小的是夹紧状态的挤压作用,确定锻造操作机夹持力应以夹紧状态的作用力为依据。并以此为基础,分析了影响钳口夹紧力的因素,为优化钳口结构提供了条件。     

锻造操作机钳口抓取状态的分析与研究

根据锻造操作机钳口结构特点,将钳口夹持过程分为使锻件产生塑性变形挤压痕的夹紧状态和钳口承受锻件重力及重力矩并执行操作动作的夹持状态,并进行钳口夹持力理论分析.研究结果表明,影响夹持力大小的是夹紧状态的挤压作用,确定锻造操作机夹持力应以夹紧状态的作用力为依据.并以此为基础,分析了影响钳口夹紧力的因素,为优化钳口结构提供了条件.     

锻造操作机钳口与热工件间摩擦因数的试验研究

基于锻造操作机夹持热工件的实际工况,将钳口材料ZG310-570和HT350与几种常见的锻件材料组成摩擦副,通过对M-200摩擦磨损试验机进行改造,测试了各摩擦副在常温下的摩擦因数以及高温热试样块温度在降低过程中的各摩擦副间摩擦因数。试验分析表明,试样环ZG310-570与各材料间的摩擦因数小于试样环HT350与各材料间的摩擦因数;随着热试样块温度的降低各摩擦副间的摩擦因数增大。因此,在设计夹持装置时,钳口与热工件间的摩擦因数以热试样块高温下的摩擦因数来选取比较合理。     

锻造操作机夹持界面接触力学数值分析

锻造生产条件复杂,操作机夹持界面的接触状态容易发生改变,继而影响到钳口夹持稳定性。本文通过有限元数值模拟方法,对锻造操作机夹持界面的静态力学特性进行了研究。重点讨论了锻件不圆度、夹持界面摩擦系数、钳口角度、锻件大小等系列参数对接触压力分布和接触力大小的影响,为解决夹持稳定性问题提供参考依据。     

锻造操作机近恒力输出夹持机构的传力比研究

针对被夹持锻件的典型类型,分析了锻造操作机夹持机构的性能要求,明确了夹持机构近恒力输出的必要性。根据锻造操作机夹持机构的结构特点,分析了夹持机构的传力比,确定了影响夹持机构传力比的关键因素,研究了夹持机构结构参数的确定思路。以锻造操作机夹持机构的最大回转半径为依据,结合夹持机构的结构参数,提出了一种能够实现近恒力输出的操作机夹持机构传力比的确定方法,为操作机近恒力输出夹持机构传力比的确定提供理论依据。以300 kN操作机夹持机构为例,验证了研究思路的可行性,并分析了提升夹持机构夹持性能的思路,为近恒力输出夹持机构的设计提供了参考。     

重载操作机夹持装置性能分析

分析了重型锻造操作机主要技术特点,建立了典型重载锻造操作机三维结构模型,给出了其结构和运动自由度的一般描述.针对所设计的夹持装置模型,建立了静态平衡条件下接触力旋量模型和抓取矩阵,分析了沿轴向外载荷和重力矩作用下发生滑动的条件及所需的最小夹紧力.对夹钳机构设计的运动学性能作了评价,分析了夹持力、驱动力与机构运动学参数之间的关系,给出了在取值区间的变化规律和取值范围.     

大型锻造操作机钳头夹持机构受力分析

针对3000kN／7500kN·m操作机钳头夹持机构,分别夹持不同重力、不同夹持力矩的锻件,在钳杆不同转角位置、钳口不同夹持直径等工况下,进行三维建模和有限元仿真。分析在复杂工作条件下各主要零部件的受力状况,得到相应零部件上危险点应力值的变化规律,根据材料力学性能对其进行静强度和疲劳强度校核。结果表明,材料的静强度及疲劳强度完全满足使用要求。     

钳口夹紧机构的优化设计

介绍了大型锻造操作机的钳口夹紧力的计算方法。以保证钳口夹紧力要求条件下夹紧缸作用力最小为优化目标,建立了夹紧机构优化设计的数学模型,采用遗传算法对钳口夹紧机构参数进行了优化设计。分析结果表明,优化后油缸推力比原来降低了22.8%。     

超高速冲压滑动夹持成形工位的改善

为提高冲压模具成形速度,研究了用于超高速冲压(UHSS)平台成形母端子PIN和BOX部位冲压模具的滑动夹持成形工位。发现在模具的成形期间,成形滑块表面在半径接触点开始表现出磨损,然后向下产生较长的磨损,分析了滑动表面的几何形状及造成磨损的主要因素,成形滑块在成形期间磨损的主要形式是粘着磨损和分层磨损,夹持块的几何形状和滑动表面的角度是造成磨损的重要原因。对滑动夹持成形工位进行了重新设计,对线性驱动和从动轮廓进行了改进,从开始到结束都采用面滑动,同时原始的滑动面的角度设计变小,减轻了磨损和旋转问题,增加了工位的可调节。     

一种哈夫模锁模力的计算

本文介绍了一种哈夫模锁模力的设计计算。通过对制件的工艺分析,思考设计难点,重点介绍模具锁紧力设计过程。通过制件工艺分析,计算出最适合的锁紧力。     

电永磁夹紧方法及其影响因素

介绍了一种可用于夹紧或吸附工件的电永磁磁极结构,及其充磁、退磁的工作原理。对电永磁磁极进行了建模和有限元分析,计算了磁极的磁吸附力。模拟分析了磁极在充磁和退磁后的磁场分布情况,以及铷铁硼磁体、铝镍钴磁钢等的磁感应强度。分析了影响磁场强度的主要因素,并给出设计参数的选取方法或建议。有限元计算得到的磁吸附力与实验测试数据相吻合,表明,采用电永磁建立的吸盘可以满足压力机上的模具夹紧力要求。     

电动机定子止口双扩张夹筒式车夹具的设计

为了将永磁低速同步电动机定、转子间间隙控制在0.05 mm内,必须保证其核心部件---带绕组定子两端止口精车时的同轴度。介绍了一种集定位、夹紧于一体的双扩张夹筒式车夹具,它克服了小锥度芯棒车夹具脱模困难、报废率高的缺点,且在产品质量上有较大超越。由于该夹具的夹紧力来自气缸,实现了变轴向拉力为径向扩张力,从而极大地提高了生产效率。批量生产证明：该夹具具有生产效率高、操作简便、产品质量稳定的特点。     

不同夹持方式下高速动车组蒙皮件拉形过程数值模拟

采用动态显式有限元软件,对6082-T6铝合金板材在传统夹持方式和柔性夹持方式时成形球面件的过程进行了仿真,对比分析拉形过程中板材的应力和应变变化。结果表明,与传统夹持方式相比,在柔性夹持方式下得到的多点拉形件应力应变分布均匀,成形效果较好,而且可以提高材料的利用率。完成了相关的实验验证,结果表明柔性夹持方式适用于高速动车组车头蒙皮拉形过程,验证了柔性夹持装置的可行性与实用性。     

一种采用自夹紧模糊控制的缆索检测机器人设计

针对斜缆索检测机器人爬升所需夹紧力的特点,设计一种带气动夹紧装置的缆索机器人,能根据缆索机器人自身重力与所攀爬的缆索状态进行夹紧力的自适应模糊控制.气动夹紧机械臂能实时提供合适的夹紧力,在保证检测机器人获得足够摩擦力的同时避免由于夹紧力过大而对缆索造成二次损伤;同时,采用自夹紧技术的机器人,可以调节夹紧机构的气缸行程,实现同一个检测机器人检测各种不同直径和倾斜度的斜拉桥缆索.自夹紧功能的实现对于缆索机器人的结构改进和保护缆索避免二次损伤,具有积极意义.     

鼓轮式液压夹紧分配器设计与制造

鼓轮式机床是组合机床或者专用机床中典型的一类机床,适用于大批量零件的加工。鼓轮是该类机床中不可缺少的重要部件。从油路的选择、分配器机构的设计、零件材料的选用等方面对一种鼓轮上的一种液压夹紧分配器机构的设计进行阐述,给出一种适用该类机床的夹紧分配器结构。     

FMS的夹具系统

文章简要介绍国内外柔性制造系统(FMS)所采用的夹具系统,其中包括通用夹具、专用夹具、成组夹具及组合夹具,并指出组合夹具为工业化国家目前FMS普遍采用的夹具系统;同时文章着重介绍了柔性数控改夹紧装置,对其结构、工作原理及特点作了较为详尽的描述.该装置由于可以节省价值较为昂贵的交换工作台和具有较大的柔性而成为FMS及自动化车间的工件夹持系统.组合夹具和柔性数控改夹紧装置将是FMS夹具系统的发展方向.     

一种差分气动定位系统的设计

针对铸造厂砂芯自动化生产线上砂芯输送托盘定位不准,机器人在放置和抓取砂芯时容易出现砂芯损坏的问题,本文介绍了一种差分气动定位系统,能满足托盘的定位精度要求,降低生产过程中的废品率,具有一定的推广价值.     

一种蜂窝板装配机械手用新型柔性夹具研制

针对尺寸多样、低刚度和易损性等特性导致蜂窝板自动搬运较为困难的问题,设计一种基于可调环的装配机械手用新型柔性夹具。分析蜂窝板夹具性能的特殊要求,并在此基础上提出一种基于线绳环的柔性夹具概念。在静态几何形状环的基础上,进一步设计一种具有可调环的柔性夹具。为了进一步提高灵活性,还设计了相匹配的组合模式环控制方法,以有效改变环的几何形状。最后,制备了由6个环构成的原型并进行了测试,以确定不同蜂窝板的最佳夹持参数以及量化夹持力。研究结果表明：对于0.7 mm绳和1 mm绳,夹持力都先增加到最大,然后又减小,证实了环尺寸与行程相关的假设。其中,0.7 mm绳不会损坏任何材料,具备了更大的灵活性。在不造成损坏的条件下,该柔性夹具可有效适用于各种类型蜂窝板的自动化夹持,具有较高的灵活性和灵敏度。