精冲技术的研究现状与发展趋势

本文从精冲机理、精冲工艺、精冲方法、精冲过程有限元模拟方法、精冲模具以及精冲设备这6个方面对精冲技术进行了综述,介绍了精冲技术在以上几个方面的研究现状。分析结果表明,目前对精冲技术的研究主要集中在精冲机理、精冲工艺、精冲设备等方面,对精冲模具、精冲方法、精冲过程有限元模拟方法等方面的研究还较欠缺;高强度材料及复杂结构零件的精冲生产是目前精冲技术的难点;提出了采用创新的精冲方法、高复合度的精冲复合工艺以及智能化的精冲模具将是精冲技术未来的发展趋势。     

伺服机械传动优化精冲工艺的动态性能

随着新技术的发展及在冲压领域的应用,精冲一加工工艺也在持续的改善和优化。伺服控制技术在精冲压力机设备上得到了广泛的应用。新型伺服机械式精冲机由与偏载轮直接相联的伺服马达驱动,无离合器或飞轮。由于此新型结构和马达速度完全可控．针对不同零件的冲压工艺要求．设备可精确控制加工工艺过程中不同时刻的动作和压力．精密调整滑块行程曲线。与传统的机械式精冲机和液压精冲机相比,生产效率更高、零件质量更好、模具使用寿命更长。     

精冲压力机的现状及发展趋势

首先介绍了精冲工艺对精冲压力机提出的几个基本要求,阐述了精冲压力机的结构特点。同时展示了目前国内外精冲压力机的生产和研究现状,并对精冲压力机的几个关键技术:滑块的导向精度和刚性、上死点精度控制技术和台阶式内阻尼静压导轨技术等进行了论述。然后根据目前的精冲工艺发展趋势,提出了精冲压力机的主要研究方向:有限元模拟及优化技术、电液控制技术、适应于高强度和厚板的精冲压力机。最后,指出高速、高效、柔性、智能化是未来精冲机的发展趋势,凭借其少无切削的精加工特点,将会在未来的制造业中发挥更大的作用。     

精密轮廓件的精冲技术现状及发展趋势

首先介绍了用于加工精密轮廓零件的剪挤复合精整、平面压边精冲、齿圈压板精冲技术的特点,论述了精冲、冲压和精冲、挤压复合成形技术的工艺要点;针对具有塑性差和厚板的难成形坯料,介绍了对向凹模精冲、往复精冲和闭挤式精冲技术的工艺特点;展望了未来精冲技术的发展趋势,并指出未来精冲零件必向着更复杂、难成形方向发展,而对于新型精冲材料,精冲智能化、自动化技术也将在精冲行业中得到广泛应用。最后,提出了今后精冲技术的研究重点是有限元模拟、数字化设计、精冲辅助工艺和新型精冲的产业化问题等。     

精冲技术应用现状与发展趋势

精密冲裁（以下简称精冲）是一项节能、环保的制造技术，具备技术含量高，资金投入大，产品附加值高等特点。近十年来，精冲技术的应用在国内得到了迅猛的发展，尤其在汽车领域．几乎所有的乘用车厂均大量采用精冲件。国内的精冲技术应用正处于快速发展的阶段，据《国家产业技术政策》，该技术是国家“十五”及以后五年重点支持的高新技术及产业化发展方向．因此在相当长的一段时期，精冲技术行业均能得到国家政策的扶持，保持其快速发展的势头。     

一种精冲压力机智能化模具保护装置

通过对精冲过程分析,以及对智能化模具保护装置机械、液压系统设计、电气控制程序设计等方面的研究,介绍了目前一种精冲压力机智能化模具保护装置技术。     

冲天炉的节能与环保

冲天炉的节能与环保是密切相关的,是当前冲天炉熔炼中影响质量、效益和环境保护的急待解决的重要问题.正确认识冲天炉的节能与环保的关系,了解实现节能、环保的必要性和可行性,选择符合生产实际的技术实现冲天炉节能、环保熔炼,是提高我国冲天炉熔炼水平、走向铸造强国的必要途径.本文分析了我国冲天炉熔炼的现状,论述了冲天炉节能与环保的关系与意义,提出了节能与环保熔炼的可行性,介绍了节能与环保的方法及其特点.     

垂直分型自动造型机的液压伺服电气控制系统

采用伺服双联泵PID闭环控制技术实现了垂直分型自动造型机的运行流畅,节能环保。结果表明,采用所提供的技术方案提高了铸件的产品品质,适合大量推广应用。     

非常规尺寸结构复杂金属构件表面抛喷丸清理技术--专访山东开泰抛丸机械有限公司技术总监王守仁

按：传统的金属表面处理技术采用酸洗、电镀等工艺,不符合环保要求,已被国家明令禁止。而通过抛喷丸工艺与装备可以实现金属构件表面的快速清洁处理,既提高了表面清理质量,又增加了表面压应力,提升了工件抗腐蚀能力,便于实现数字化和智能化,已广泛应用于国民经济诸多领域,成为绿色、高效、智能和环保的表面处理技术。对于超大尺寸如超宽钢板、超长钢管、超长H型钢和复杂结构如大型压力机机身、工程机械臂架、海洋钻井平台等金属构件的表面清理与涂装,需要专门的大型清理设备,其清理工艺与核心技术与标准设备有较大区别。为此,《全面腐蚀控制》杂志社专访了山东开泰抛丸机械有限公司技术总监王守仁。     

连铸生产线智能化方向的初步探究

针对目前工信部大力推进钢铁行业两化融合,开展智慧工厂和智能制造示范应用的规划,本文对连铸生产线实现智能化的具体内容进行了介绍。结合连铸生产线的特点,对连铸生产数字采集、连铸生产网络架构、连铸生产过程控制、连铸设备管理、连铸智能远程诊断这些方面如何应用数字化技术、网络技术、智能化技术以及物联网技术进行了介绍和探讨。这些先进技术在连铸生产线中的应用,使得生产过程从"闭环"走向"开放",走向客户化定制,对生产过程中生产线设备形成全生命周期管理,对于连铸生产效率的提升、管理水平的提高以及产品质量的提升具有重要意义。     

精益生产在精冲车间的应用

为提高国内精冲行业的生产管理水平,对精益生产在精冲车间的应用进行了研究。对精冲车间进行调研之后发现,工厂目前存在参数难以持续优化、排产订单应变差、生产过程数据获取实时性差等问题。据此,提出了一种在精冲车间应用精益生产的管理模式,基于该模式,使用Microsoft Visual Studio 2013 C#和Microsoft SQL Server 2014开发了一套精冲车间精益生产管理系统。与传统生产管理方式相比,该系统根据精冲生产及行业需求特点,通过数据库分析,能够持续对工艺的生产参数、创新工艺技术进行优化,提高生产能力。采用智能排产技术后,车间能够从容地应对由于市场波动引起的订单变化,降低了中间库存,有效地提升了生产管理效率,有利于国内精冲行业的可持续性发展。     

精密凸轮精冲工艺与模具设计

分析了精密凸轮的冲压工艺性,介绍了精密凸轮的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。     

凸轮精冲复合模设计

分析比较了凸轮的新旧加工工艺。在普通压力机上采用改进后的精冲技术 ,可提高工件的尺寸精度及降低表面粗糙度值 ,减少机械加工 ,从而提高生产效率及降低产品成本。介绍了凸轮零件的排样、精冲压力计算及模具结构设计。     

精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算以及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。对此类零件的精密冲裁模具设计有一定的参考价值。     

精密垫片精冲模设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,为了提高垫片的冲裁质量,采用精密冲裁工艺生产。通过冲裁力、压边力、反压力等计算,确定模具类型和冲压设备。设计了精冲模具结构,论述了模具工作过程及齿圈的设计要点。该模具结构简单,运行平稳,性能可靠,使用寿命长,生产效率高。生产实践证明:采用该种精冲工艺生产,产品毛刺极小,断面平整光滑,质量稳定,达到规定的精度要求。     

“三位一体”新型数控教学机床研制

针对数控机床控制类型单一、不适应数控维修技术方面应用型人才培养需要的问题,开发出一种新型"三位(闭环、半闭环、开环控制系统)一体"数控教学机床,该机床能够完成数控机床中开环、半闭环、闭环伺服控制等方面的工程教学项目。阐述了该设备的研制方案、关键技术的设计过程与调试方法。在该机床上进行定位精度的验证,能够达到预期的设计目的。     

铸件后处理磨削工艺装备的应用现状

主要介绍了铸件毛坯后处理的工艺发展概况与趋势。尤其是轴类铸件的磨削工艺装备。进行结构优化、促进节能环保和实现智能化、高效化控制,必将带动传统清理工序、后处理工艺的改进升级。     

基于SimoDrive 611U/Ue的液压精密控制系统设计与实现

钢管数控成型机是一种通用型高端设备,应用于钢管圆形、方形等内孔成型加工。为了提高成型机液压系统位置控制精度并降低系统能耗,根据成型机工作条件,提出由伺服驱动器、伺服电机、光栅及传感器等构成液压精密控制系统的设计方案。该方案利用伺服驱动器控制伺服电机旋转,带动定量泵控制液压缸位移,光栅反馈位移量给伺服驱动器,构成闭环控制来达到精密控制效果。该设计具有改造费用低、加工效率高和精度高等优点。     

大吨位精冲机快速缸液压系统的设计与仿真

为了应对大吨位精冲机快速缸液压系统高压力、大流量的工况,设计了一种快速缸液压系统和分阶段PID控制方法,并在AMESim软件中建立了仿真模型,对快速缸的压力、速度、位移进行了仿真。仿真结果与精冲机样机上的实验曲线对比,滑块上死点的定位误差在0.01 mm内,仿真位移曲线与给定位移曲线之间的延时误差为0.02 s,从而验证了模型的正确性,满足了精冲工艺的技术要求。通过调整模型参数,对比位移仿真曲线,分析验证了蓄能器的设计能够使大吨位精冲机快速缸系统的运行更快、更平稳且能耗更低。     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。