弹簧卡多工位级进模设计

由于多工位级进模能够将复杂的零件采用一副级进模快速冲压完成,因而在工业生产中得到广泛的应用.本文在分析弹簧卡零件冲压工艺的基础上,介绍了冲孔、弯曲、切断级进模的排样设计、模具总体结构设计和主要零部件设计,确定了级进模模具设计方案.该模具充分利用工件本身的结构特点,采用了自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率和生产效率.     

连接件级进模排样及模具结构设计

针对某连接件进行了冲压工艺分析,通过比较两种排样方法,最终优化设计了由5个冲裁、1个压型、3个弯曲和1个切断工序构成的排样图,设计了双侧载体,材料利用率达到48.9%。圆形小直径孔冲裁凸模设计成过渡台肩结构,提升了模具强度,设计了快换式固定方式,凸模工作部分添加保护套,异形冲裁凸模采用单侧挂台方式定位,凹模均采用凹模镶块结构。压型凸模安装在卸料板上,保证了压型深度和精度。复杂Z字形弯曲,采用向上弯曲和向下弯曲两步弯曲结构,向上弯曲凸模安装在卸料板上,保证了弯曲精度和正常卸料、压边。     

侧板扣件弹片多工位级进模设计

针对侧板扣件弹片冲裁、弯曲和起伏多道工序复合的结构特点,分析了冲压工艺性,确定了级进模冲压生产的工艺方案。比较了直排和斜排2种排样形式,设计了合理的排样方案,提高了材料利用率。为了配合企业压力机闭合高度,设计了可靠的模具结构,应用了精确的导向装置和支撑结构、螺钉与弹簧分离的卸料装置以及精确的定位装置,保证了模具工作的稳定性和可靠性。同时,工作零件设计时充分考虑了企业线切割加工的优势,优化凸模和凹模结构,提高了生产效率。     

打印机内部限位板多工位级进模设计

针对一种打印机内部限位板零件,分析了其结构特点和冲压成形工艺难点,设计了冲压成形方案,进行了排样设计和多工位级进模的结构设计。设计了压线、先"山折"后弯曲成形、Z曲成形、压毛边、冲孔和切断等13道冲压工序,保证工件的成形要求和质量。设计了12对内外导柱、导套同时导向的导向装置,并加设凸模导块,提高了导向精度,保证了冲压精度。采用浮升导料销、导正销和导正针的定位方式,提高了多工位级进模的精度;采用卸料板和弹顶销的弹性卸料装置,提高了工件的平整性。经生产实践证明,打印机内部限位板多工位级进模具能够满足生产要求,可为同类零件的模具结构设计提供依据。     

U形弯曲件级进模设计

分析了U形弯曲件冲压工艺,介绍了零件排样方案及模具整体结构特点,采用快拆式冲圆孔凸模结构和弯曲凸模结构,大大缩短了模具维修时间。实践证明,模具结构合理、可靠,较好地保证了零件质量,对U形弯曲件级进模设计具有一定参考价值。     

汽车过滤器后支架级进模设计

汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。     

锁片多工位级进模的设计

分析锁片冲裁、成形、弯曲等冲压工艺,进行模具总体结构设计.选择合理的排样方案.采用斜锲结构来调整弯曲模的位置,方便模具调试和凹模刃口的修磨.采用导柱导向的弹压卸料板,保证模具冲压精度.实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

联接片多工位级进模设计

分析了零件的冲压工艺,确定了零件成形方案,设计了冲孔、翻边、落料、弯曲和整形于一体的多工位级进模。模具采用可快速更换的小孔凸模、合理的弯曲和整形结构,条料通过侧刃和导正销精确定位,达到了快速、高效的冲裁效果,生产的零件质量达到要求。     

后背门外板加强板多工位级进模设计

分析了某汽车后背门外板加强板的冲压工艺,确定了排样方案,介绍了后背门外板加强板多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,如工作零件的镶入式结构。确定了级进模模具设计方案,该模具充分利用工件本身的结构特点,采用自动卸料、出料、少废料冲裁,有效提高了材料利用率。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的16工位级进模是合理可行的,能满足汽车后背门外板加强板零件的大批量生产需要。     

管夹多工位级进模设计

根据管夹零件的结构特点和技术要求进行了多工位排样设计,为保证送料过程中料带的刚度,排样设计采用中间载体加两侧载体的形式;在两侧载体上设置导正孔保证送料精度;在排样设计中设置了空位,保证凸模的安装和凹模的强度。管夹多工位级进模采用顺装结构,废料和工件落在不同的区域,免于人工分离;采用导正销确定送料步距,同时在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用了多次弯曲或反向弯曲减少回弹,保证工件尺寸精度。生产结果表明,管夹多工位级进模能够满足产品质量和生产率的要求。     

可编程控制器在多工位级进模上的应用

通过采用可编程控制器(PLC)提取自动冲床行程次数信号 ,控制推动气缸 ,实现在多工位级进模上切断凸模的间歇工作 ,叙述了在可编程控制器环境下的间歇冲裁机构的结构及其工作过程 ,介绍了簧片零件的排样方案和模具结构。     

通用快换模具的设计及应用

基于标准化的深入应用 ,设计了1种可用于一般级进模、弯曲模、成形模等的通用快换模具结构 ,适合中小型冲压制品的多品种、中小批量生产及系列产品的开发。实践证明 ,这种模具结构用于中小型零件模具的批量制造可节约60%的模具材料和工时成本 ,缩短模具制造维修周期 ,具有较好的经济效益。     

拉码头多工位级进模设计

拉链的拉码头零件形状复杂,而且存在不同壁厚弯曲、四角弯曲和负角弯曲等成形要求,本文为提高效率将单工序的11套模具的冲压生产改为级进模具生产方式。通过详细分析拉码头零件的结构特点和冲压工艺性,完成了拉码头零件的连续冲压排样设计和级进模具设计。设计中采用的冲压工艺与挤压工艺结合、多级阶梯凸模的模具结构、斜排级进排样等创新设计起了关键作用,最终成功压出产品,为类似零件的工艺和模具设计提供了参考和借鉴作用。     

固定卡子多工位连续模设计

介绍了固定卡子零件的多工位连续模的设计。该模具属冲孔、压弯、切断连续模，采用自动送料机构送料，侧刀、导正钉精确定距。其特点是细小凸模均采用快换形式，模具结构紧凑。     

压缩机继电器支架多工位级进模设计与制造

分析了压缩机继电器支架的冲压工艺和采用级进模冲压生产的特点 ,阐述了零件的排样设计方案 ,介绍了模具的结构及工作过程 ,模具主要零件采用拼块设计并介绍其加工工艺。     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

自行车碟刹片成形工艺与冲模设计

在分析碟刹片结构和平面度要求的基础上,比较几种成形工艺方案并选择级进模作为快速成形方案,针对碟刹片的成形具体要求,确定相关冲压工艺参数,对主要成形零件进行结构设计,特别是对凸模、定位装置等进行了创新设计,并提出冲压的后处理工艺,这对提高碟刹片的一次成形合格率,增加企业的经济效益有一定的意义。