大型压力机飞轮轴轴承温度检测装置

本文介绍大型压力机飞轮轴轴承温度检测装置,该装置能够实时监测飞轮轴轴承温度,杜绝因温升过高造成的飞轮轴研伤、扭断及轴承抱死、损坏事故,确保操作者的人身安全和设备安全,提高压力机自动化控制程度,实施简单,检测可靠。     

壳体锻件的精密模锻

为了提高壳体锻件的尺寸精度和表面质量,本文采用在曲柄压力机上安装吻合板的方法,固定曲柄压力机的下死点,将锻件的厚度尺寸公差控制在0.2mm以内,运用涂覆不锈钢玻璃润滑剂的方法,锻件表面仅有不到0.02 mm的轻微氧化层.最终曲柄压力机上成形的壳体精密模锻件在尺寸精度、表面质量和机械性能上均优于指标要求.     

基于BP-GA的大锻件过渡区宏观成形性能优化

针对铝合金大型锻件局部加载成形工艺下过渡区筋部充填不满的问题,借助于BP神经网络和GA遗传算法与数值模拟技术相结合的策略对锻件的局部加载成形工艺参数进行了研究。以锻件过渡区填充性作为质量评价目标,建立了坯料温度、压力机加载速度、第1道次压下量、进给量与质量指标之间的关系模型,利用遗传算法求解得到了合理的工艺参数:坯料温度为435℃,压力机加载速度为5 mm·s-1,第1道次压下量为18 mm,进给量为1165 mm,并将得到的工艺参数进行再模拟,并应用于生产试制,生产后的锻件筋部过渡区充填完整,对比模拟结果,表明所提出的策略能有效对大型锻件局部加载成形过渡区充填问题进行控制。     

杯形件在模锻锤上的锻造

杯形件多数是在压力机上成形的,出模靠压力机的顶杆装置将锻件顶出。图1所示是弹头盂子的锻件图,材料为15钢,内、外表面不允许有裂纹、氧化皮及压痕等,过渡处要圆滑连接,壁厚差小于     

热模锻曲柄压力机温度数字巡回监控系统

对曲柄压力机的主轴承、连杆等部位的温度进行检测和监控,可以防止机件的损坏和闷车事故的发生。本文所介绍的RMDSXT-Ⅰ型热模锻曲柄压力机的监控系统,它可对轴承、连杆等处进行温度巡回数显监控,从而可以及时发现问题,防止事故的发生。文中介绍了巡回数显系统的原理和一些测试数据.     

铂电阻测温装置在压力机上的应用

本文介绍一种普通压力机连杆、前支承、后支承处的铂电阻温度检测装置,该装置能够实时监测压力机连杆、前支承、后支承处的温度,通过触摸屏显示出对应的温度检测数值,并具有温升报警功能,防止因温升过高导致铜套磨损严重,间隙增大,造成前、后支承同轴度降低,从而出现压力机抱轴停机现象和相关零件的损坏事故,确保操作者的人身安全和设备安全,提高压力机自动化控制程度。     

响应面法在大锻件微观组织质量控制中的应用

以某T型截面大锻件分段多道次成形工艺为研究对象,引入数学统计工具-响应面法(RSM)对该分段、不连续变形下的组织均匀性控制问题进行了研究。将工艺条件-道次进行参数表征,采用有限元方法 (FEM)和响应面法相结合,建立了以改善锻件微观组织质量为评价目标,以坯料温度、压力机速度、上模斜角角度和道次表征量为设计变量的二阶响应模型。研究了设计变量与评价目标之间的作用规律,通过Matlab软件得到了最优锻造工艺和工艺参数组合,即采用3道次成形工艺,坯料温度为440℃,压力机速度为8 mm·s-1,上模斜角角度为160°。采用优化结果进行大锻件的生产试制验证,金像分析显示所成形锻件内部组织均匀,表明了应用RSM和FEM可以有效地对分段多道次成形工艺下的锻件组织均匀性进行控制。     

环首类螺栓的摩擦压力机模锻

利用摩擦压力机有顶粒装置的特点，对环首类螺栓锻件的锻造工艺进行改进，用摩擦压力机模锻代替锤上胎模锻。该工艺可简化工艺，提高劳动生产率，节约电力，燃料。     

新型DRF3150热模锻压力机的设计

新型DRF3150热模锻压力机,在引进德国奥姆克技术基础上,充分消化吸收奥姆克热模锻压力机技术的优点并进行优化设计。具有结构可靠、传动平稳、精度高、操作维修方便等特点,广泛应用于汽车、农机、工程机械以及阀门、轴承等领域,是一种成批或大量生产黑色和有色金属模锻件的专用设备。     

薄板拉深压边力调节装置及控制

介绍了单动压力机上的拉深装置和液压垫系统、多动压力机上可调压边力装置及控制系统,以及压边力的闭路控制,用以实现拉深过程中压边力的优化控制。     

常用模锻设备的结构性能特点及应用发展趋势

重点介绍了摩擦压力机、离合器式螺旋压力机、电动压力机、副螺杆式液压螺旋压力机、热模锻压力机、液压模锻锤和带式落锤等常用锻造设备的性能特点和应用发展优势.     

可实现自动控制的自动锻压机挡料机构

提出了一种新型自动锻压机挡料器机构,可实现自动控制。     

Ti6242S钛合金盘形锻件锻造及热处理工艺研究

采用260 mm钛合金棒材,以锤锻和压机锻造的方式试制了Ti6242S饼坯和盘形锻件,研究了锻造及热处理工艺对显微组织、力学性能以及超声检测杂波水平的影响。结果表明:压机锻出的饼坯组织和性能更优;随着固溶温度的升高,锻件初生α相减少,杂波降低;经制坯、压机锻造、热处理,锻件可获得较优的组织和性能。     

新型自由锻造水压机液压控制系统的研究

快速锻造液压机是锻造生产的重要设备之一.在分析锻压机锻压工况和工艺要求的基础上,设计了基于比例插装阀的油控水压机液压系统,并对系统的性能和设计特点进行分析,具有一系列的优点.     

等温锻造液压机的四角调平控制系统

介绍了等温锻造液压机在等温锻造时的一种四角调平控制方案,通过现场等温锻造验证,表明该设计方案在等温锻造的四角调平控制中是行之有效的。     

压力机制动时间测试装置

介绍了用增量式光电编码器为检测元件的压力机制动时间测试装置及其制动时间、制动角度测试的原理及实现方法，并分析了该装置中的关键电路。装置测试精度高，使用方便，是机械压力机等锻压设备的性能检测中不可缺少的测试装置。     

基于现场控制网络的锻造液压机组控制系统

通过分析锻造液压机的工作特点,提出由计算机和PLC组成现场控制网络的锻造液压机组计算机控制系统体系结构,并对它的硬件和软件设计作了详细的论述,该系统已成功地应用于8MN快速锻造液压机中。     

80MN双柱式预应力结构快速锻造液压机的设计研发

阐述了80MN油泵直接传动、双柱式预应力结构快速锻造液压机技术特点及设计方法,实现了大型自由锻造液压机结构、传动方式和控制技术的创新.工程应用表明,该锻造液压机整机性能指标达到国际先进水平.     

基于有限元法的锻造液压机瞬态动力学分析

为了获取锻压机在工作过程中的响应,在已经通过不同仿真软件配合确定锻压机工作载荷的前提下,利用Ansys Workbench对其进行瞬态动力学分析,得到锻压机在整个工作过程中的应力分布以及变形情况。从结果可以看出,该锻压机的强度、刚度均满足设计要求。该研究对锻压机的结构设计具有重要参考意义。     

基于Forge仿真软件的铸锭镦粗工艺过程数值模拟

采用Forge锻造模拟软件,对材质为H13,重量为20t的八角铸锭镦粗工艺进行仿真模拟,通过对压机速度、锻造火次、镦粗方式等不同参数进行仿真模拟,对坯料镦粗过程的温度场、应力、压机载荷等结果进行分析,选择合适的工艺参数,预测选择合适吨位的压机,为实际生产过程提供有力的理论依据及数据支撑。