冷轧Q195F钢种退火工艺制度的优化

介绍了从德国引进的全氢罩式退火炉的特点，结合本钢冷轧厂的生产实际情况，分析了影响Q195F钢种退火工艺的多种因素，对主要产品Q195F钢种的退火工艺制度进行了优化。     

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 根据莱钢低碳Q195窄带钢在冷轧中出现起皮、麻点等质量问题,基于生产实践安排了专门的铸坯表面、低倍、带钢表面酸洗跟踪试验,通过成分、金相、裂纹、夹杂以及扫描电镜分析,对影响带钢表面质量的问题进行了深入探讨。在此基础上,系统分析了从冶炼到轧制过程中的工艺参数的适合性。基于生产实践工艺条件并结合研究分析结果,制定了工艺改进措施,促进了低碳Q195窄带钢的综合实物质量的提升。     

Q195钢中显微夹杂物行为研究

通过示踪追踪等方法,系统分析了北方某钢厂采用160吨BOF→Ar Blowing→CC生产工艺生产的Q195钢中氧、氮和非金属夹杂物类型、尺寸、数量、分布、变化历程的变化。结果表明,铸坯平均T[O]为118×10~(-5),[N]为35×10~(-5),显微夹杂平均含量为18.49个/mm~2,以CaO-SiO_2-Al_2O_3-MnO-TiO_2为复合夹杂为主,尺寸在2.5~10.0μm之间;所有夹杂物中含钢包渣污染物的约占41%,含中间包渣污染物的约占33%,含结晶器保护渣污染物的约占18%。钢包顶渣、中间包渣吸附夹杂能力不够,出钢过程中应加钙铝酸盐基渣洗料对钢包顶渣改质,增强其吸附夹杂物的能力,并将脱氧合金化后的2 min氩气大吹去掉,避免钢液面裸露,同时将8 min的静吹时间延长为10~12 min,促进夹杂物的上浮。     

Q195低碳钢冷顶锻开裂类型原因分析及改进措施

针对Q195低碳钢盘条在冷顶锻时产生的开裂问题，进行了6组试验，并根据裂纹特征对开裂类型进行了分类和研究。使用扫描电镜等设备对开裂试样的成分、铸坯、母材和微观形貌进行了观察，阐明了密集排列起皮开裂和划伤折叠开裂的主要原因，并提出了相应的改进措施。结果表明：密集排列起皮开裂主要是由于铸坯表面或近表面存在微裂纹，在加热过程中该处生成了氧化铁并存留在盘条表面，在冷顶锻过程中受径向压应力而导致开裂，可通过稳定钢水过热度、及时更换磨损严重的铜管和被堵喷嘴来改善；划伤折叠开裂主要是由于精轧区域轧槽的不均匀磨损划伤和盘条在减定区进口导卫内发生扭转的共同作用导致的，可通过减轻轧槽的不均匀磨损、控制减定区域的导卫开口度和扭转角的精度来改善。     

β21S钛合金板材冷轧加工工艺的研究

通过对不同冷轧变形量的b21S合金板材硬态及固溶状态（供货状态）力学性能及显微组织进行检测与分析，探索出了适于工厂生产的b21S板材冷轧加工工艺，生产出了sb为850MPa～910MPa，s0.2为810MPa～870MPa，塑性达到10%以上的板材。     

轧制油与板材表面质量的关系

简述轧制油的润滑机制,分析轧制油对板材表面质量的影响.     

冷轧带钢轧制力计算方法的比较

介绍了三种常用的冷轧带钢轧制力计算方法间的比较及一种新带钢变形的实时计算方法。     

利用热模拟实验机进行冷轧过程模拟测定Q215冷轧变形抗力

热模拟实验机是一种动态热/力学过程模拟实验机。它主要用于模拟热过程或热状态下的力学过程。对于钢铁材料冷成形过程,则应用较少。但由于该实验机提供了基本的施力条件,并配备了灵活的卡具系统,所以我们在实验机的引进过程中,便开始考虑利用热模拟实验机模拟冷轧过程的可能性。     

Q195热轧带钢凝固冷却过程非金属夹杂物生成热力学及工业实践

为了控制Q195钢中非金属夹杂物在凝固冷却过程的转变,采用ASPEX自动扫描电镜研究了实际生产凝固冷却过程夹杂物的转变,并用FactSage软件理论计算了这一过程夹杂物转变的热力学原理。研究结果表明:Si-Mn-Al复合脱氧Q195热轧带钢中间包内夹杂物主要成分为SiO2-MnO-Al2O3,连铸坯中硫化物夹杂质量分数急剧升高,氧化物夹杂中SiO2质量分数升高,MnO质量分数下降。钢中夹杂物成分与尺寸有明显对应关系,中间包内夹杂物尺寸越大,Al2O3质量分数越多,SiO2质量分数越低;铸坯中夹杂物尺寸越小,MnS质量分数越高,氧化物夹杂尺寸越小,SiO2质量分数越高。FactSage热力学计算表明,在钢凝固冷却过程,钢中会析出SiO2相、Mn2Al4Si5O18相和MnS相,析出相尺寸一般较小,使小尺寸夹杂物中SiO2和MnS质量分数升高,热力学理论计算可以较好地解释夹杂物成分在凝固冷却过程的转变。     

H90／Q195板带复合工艺及结合机制的研究

研究了H90/Q195板异温轧制复合工艺，借助了金相显微镜、扫描电镜、电子探针、X-射线衍射分析了复合工艺参数对轧制复合后的复合板结合强度的影响，确定了最佳复合工艺，并对结合机制进行了探讨。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

Q195连铸板坯生产过程中显微夹杂物行为

我国北方某厂,为降低生产成本,Q195钢种采用简易的生产工艺,生产流程:150 t转炉→吹氩→CC,其主要产品为带钢,用于制备冷、热轧薄板。系统分析了该厂连铸坯,平均T[O]为120×10~(-5),[N]为18×10~(-5),单位面积上夹杂物个数为13个/mm~2,混浇坯平均T[O]为180×10~(-5),[N]为21×10~(-5)。铸坯中主要有两类显微夹杂物,一类为SiO_2-Al_2O_3-MnO-CaO-TiO_2夹杂,粒度约为10μm,另一类为Al、C类夹杂,粒度约为25μm。为此,对脱氧、脱氧剂的选择、钢包顶渣、非稳态浇注进行了优化,稳态铸坯平均T[O]降为90×10~(-5),夹杂物粒度85%小于5μm,与原工艺转炉→吹氩→LF→CC产品质量相当。     

减少冷轧钢板线状和白筋缺陷的措施

介绍了日本一些钢厂为减少冷轧钢板表面线状缺陷、提高冷轧钢板质量采取的措施,即通过向钢水中添加稀土金属,实施电磁搅拌,降低氧化铝聚集,以及调整冷轧最终机架的工作辊粗糙度和压下率可有效减少钢板的表面线状缺陷。     

冷轧钢板中弱界面对拉伸行为的影响

Q235钢经冷轧－时效－再结晶处理后，钢中存在大量弱界面。应用TEM和SEM观察钢的微观组织结构及拉伸断口。结果表明，弱界面有阻碍位错运动、偏转主裂纹扩展方向的作用，可形成分层断口。这种断裂方式使断口表面积增加，显著提高了材料的力学性能。     

冷轧板边裂缺陷分析

文章分析了材质为Q195的冷轧板出现严重边裂缺陷的原因，得出的结论是：材料塑性低，且晶界上存在屈氏体。提高钢板卷取温度，降低层流冷却强度是解决该问题的有效措施。     

全球铝轧制工业概览系列综述之十七我国引进的4辊铝带冷轧机及典型产品的轧制规范

截止2002年底,我国引进的各种规格的铝带冷轧机30台,其中二手的8台,它们的总生产能力806 kt/a。有4台达到当时国际先进水平的冷轧机:西南铝业(集团)有限责任公司的Φ450/1270 mm×1850 mm德马克轧机及Φ440/1250 mm×1850 mm CVC-4西马克轧机;渤海铝业有限公司的Φ510/1350 mm×2300 mm戴维轧机;瑞闽铝板带有限公司1850mmCVC-6西马克轧机,后者是亚洲铝工业唯一的一台这类轧机;这4台轧机的设计生产能力316kt/a,占引进冷轧机总生产能力的39.2％。还介绍了800、1400、1850 mm轧机典型产品的轧制率规范。     

航空发动机叶片热轧与冷轧过程对比分析与研究

为了精确预测发动机叶片辊轧过程中的温度、应力、应变的分布,优化了辊轧工艺参数.轧辊作为刚体,叶片作为多段线性弹塑性体,建立了以侵蚀为特征的叶片辊轧动力学模型,研究了高精度非线性叶片在热、冷辊轧过程中金属的流变特性.通过对比分析仿真数据,研究了热、冷轧叶片的特点.结果表明:与叶片热轧工艺相比,冷轧时的所需轧制力要大于热轧时的58％,表面残余应力稍大些,应变大小接近相同.该分析结果可为优化叶片辊轧工艺提供借鉴.     

以渗铝为主的Q195钢交流电场增强粉末法铝铬共渗特性

在渗铝剂中加入铬粉,对Q195钢在800 ℃进行以渗铝为主的交流电场增强及常规粉末法铝铬共渗。用金相显微观测、X射线衍射分析、显微硬度测试等分析渗层组织、相、厚度及显微硬度沿渗层深度方向的分布。结果表明,相较单一渗铝,添加少量铬粉对常规铝铬共渗层组织和厚度影响不大,但次表层硬度提高;交流电场对单一渗铝和铝铬共渗均有促渗作用,较单一渗铝,添加微量铬粉进一步加快渗速,但对次表层硬度影响不大,随渗剂中铬粉含量增加,渗层厚度先增后减,添加0.1%铬粉时促渗效果最为显著,所得渗层厚约123 μm,而交流电场单一渗铝层厚约50 μm,常规单一渗铝层厚仅约18 μm。     

冷轧板孔洞、翘皮原因分析

利用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等分析方法对冷轧板的缺陷部位进行分析,发现导致冷轧板孔洞缺陷产生的原因是连铸坯内部有严重的皮下长链状硫化物。