含碱金属氧化物的高炉渣硫容量研究

基于热力学计算,文章系统研究了不同温度和压力条件下CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO-Na₂O-K₂O渣系的硫容量,并用其他学者的研究结果验证了计算方法的可行性。结果显示：硫容量随碱度、MgO含量、MgO/Al₂O₃、碱金属氧化物含量的增加而增大,随Al₂O₃含量的增加而减少;Na₂O的脱硫能力大于K₂O的;温度升高1℃,硫容量的增量为0.003 4～0.005 2,压力增大0.1 MPa,硫容量的减量为0.004～0.095。可以通过减小高炉压力和升高炉缸温度来提高炉渣的脱硫能力,建议在设计高炉时延长主沟长度。碱金属氧化物的存在会提高炉渣的脱硫能力,这在一定程度上能够减少碱性氧化物的使用。     

高炉渣钾容量的试验研究

为降低碱金属对高炉的危害,提高炉渣的排碱能力,采用气-渣平衡法测定了1 723 K时高炉渣的钾容量.依据广钢实际高炉渣成分,用纯化学试剂配制炉渣,用一定组成K(g)-CO-CO2-Ar混合气体提供一定的氧分压和钾分压.研究表明:试验条件下,w(MgO)和w(A12O3)一定时,钾容量随w(CaO)/w(SiO2)的增大而减小;在w(CaO)/w(SiO2)和w(A12O3)一定时,钾容量随w(MgO)的增大而增大;在w(CaO)/w(SiO2)和w(MgO)一定时,钾容量随w(A12O3)的增大而增大;当[w(CaO) w(MgO)]/w(SiO2)和w(A12O3)固定不变时,增加w(MgO),降低w(CaO),钾容量明显增大.广钢炉渣的合理成分为:w(CaO)/w(SiO2)保持在1.0,w(MgO)保持在12%～15%,w(A12O3)不超过15%.     

高硫容量含BaO超低硫钢精炼脱硫渣系

通过500g钼丝炉和10kg感应炉进行了顶渣CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系和喂线渣CaO-BaO-CaF2渣系在钢-渣平衡状态的硫容量和钢水脱硫试验。结果表明，该顶渣 喂线渣具有高的硫容量(logC5为-1．6～0．5)，适用于超低硫钢的精炼脱硫；CaO-BaO-CaF2中BaO/CaO为5/3时，硫的分配系数L5达到极大值，CaO-SiO2-MgO-Al2O3-CaF2渣系的碱度3．1，炉渣指数MI0．31时，硫的平衡分配系数L5最高。     

含钛高炉渣制备钛渣的工艺研究

高钛型高炉渣中的TiO2含量达20%~23%,是宝贵的二次资源。利用TiO2对盐酸的稳定性,将炉渣中的酸溶性物质酸解后固液分离得到钛渣,并分析原料粒度、酸渣比、反应温度、反应时间对钛渣中TiO2含量的影响,得到较佳的酸解反应条件。通过XRD图谱分析可知,高炉渣中A l,Mg,Fe等元素的化合物物相均已完全酸解,产品钛渣中TiO2含量达48%以上。该工艺为综合利用高钛型高炉渣提供了一种有价值的新途径。     

含钛高炉渣熔化性研究

以高炉渣为主要原料,配入Ca(OH)_2、SiO_2、Al_2O_3和TiO_2化学试剂调整炉渣的组成,应用炉渣熔化特性测试仪半球点法,研究了含Al_2O_3 14.6%～17.6%、TiO_2 5%～7%高炉渣的熔化特性。结果表明:随着碱度的升高,炉渣的熔化性温度明显升高;TiO_2含量增加,炉渣的熔化性温度相应降低;适当提高渣中MgO的含量,可避免因Al_2O_3含量升高而引起的熔化性温度上升;炉渣的熔化性温度为1320～1420℃,熔化性良好。     

基于正交法的高炉渣排碱试验研究

为了改善高炉渣的排碱能力,通过正交法设计试验研究了不同炉渣碱度、MgO含量、Al2O3含量和温度对炉渣排碱能力的影响,并使用Factsage软件对试验用渣的黏度进行了计算。结果表明：碱度是影响炉渣排碱能力最重要的因素,温度次之,MgO、Al2O3含量变化对试验结果的影响较小;温度、碱度、MgO含量的升高都不利于排碱;具有较强排碱能力并可满足高炉冶炼要求的炉渣条件是：碱度R为0．90,MgO质量分数为8．00％,Al2O3质量分数为15．。0％～17．00％,炉渣温度为1500℃。     

温度和气氛分压对CaO-SiO2-Al2O3-MgO-FetO渣系硫容量的影响

采用气-渣平衡法,用铂坩埚作反应容器,CO-CO2-SO2-N2混合气体提供体系的氧分压和硫分压,测定了一定炉渣成分,不同温度和气氛条件下CaO-SiO2一A12O3一MgO-FetO五元渣系的硫容量.研究得出,对于一定成分组成的CaO-SiO2-A12O3-MgO-FetO五元渣系,当气体流量不变时,硫容量随炉渣温度的升高而减小;当温度一定时,硫容量随体系氧分压增大而增大.     

含钛高炉渣中铁沉降行为研究

针对承钢含钛高炉渣黏度大,渣铁分离较差,炉渣中含金属铁2%左右,给高炉渣利用带来了困难,使生铁成本升高等问题,分析了含钛高炉渣含金属铁的形成原因,研究了含钛高炉渣析铁行为,以及炉渣停留时间、温度、黏度对渣中铁沉降的影响。研究结果表明:渣样的停留时间与渣中含铁量有着复杂的关系,停留时间在20~30min时渣样铁聚合明显,在40~80 min时随着时间的延长铁聚沉量变化不大,但位置下移且粒度变大;温度与渣中含铁量有显著关系,随着炉渣温度的升高,渣样上部含铁量明显减少,温度为1 500℃时,渣样上部含铁量由2.0%减小到0.4%;炉渣的黏度与渣中铁含量关系密切,向高炉渣中添加Ca F2可降低炉渣黏度,提高渣中铁的聚沉程度,Ca F2加入量为1%时可达到较好的聚沉效果。     

高钛型高炉渣的渣钛分离试验

将碱性渣钛分离剂加入到高钛型高炉渣中,在高温下渣中的钙钛矿结构被破坏,生成的共熔渣用水浸取。试验表明,渣与分离剂的作用属酸碱反应,反应的最佳温度区间为１２００￣１３００℃,水浸后渣中ＴｉＯ２含量有不同程度的降低。     

Correlation between the Sulphide Capacity Index and the Slag Basicity

ＣｏｒｒｅｌａｔｉｏｎｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅＳｕｌｐｈｉｄｅＣａｐａｃｉｔｙＩｎｄｅｘａｎｄｔｈｅＳｌａｇＢａｓｉｃｉｔｙＹａｎｇＸｕｅｍｉｎ；ＬｉｕＴｉａｎｚｈｏｎｇ；ＧｕｏＺｈａｎｃｈｅｎｇ；ＹｕＸｉａｎｐｕ；ＷａｎｇＤａｇｕａｎｇＡｂｓｔｒａｃｔ...     

碱金属和TiO_2对高炉炉渣流动性的影响

针对高炉大量使用碱金属含量高、含TiO_2的低价外矿导致炉渣流动性恶化的问题,研究碱金属和TiO_2对高炉渣流动性的影响。结果表明,随着TiO_2含量增加,炉渣黏度升高;碱金属含量增加,炉渣黏度降低;二元碱度对炉渣黏度和熔化性温度影响较大。含TiO_2的低价外矿的使用比例不宜超过30%;当炉渣TiO_2含量3.2%、碱金属含量0.86%、二元碱度1.05、Mg O含量10.46%时,炉渣具有良好的流动性。     

粒化高炉渣在混凝土中的应用

研究了粒化高炉渣在混凝土中的应用。通过大量的实验证明，在中低强度混凝土中，粒化高炉渣可大量地等量替代水泥(最佳掺量为40％～50％)，从而降低混凝土生产成本，同时可有效改善混凝土的和易性。在高强度混凝土中又是必不可少的良性矿物外加剂，不仅能提高强度，而且可提高和易性和耐久性等各项性能指标，可生产出C80以上的混凝土。     

高炉炉渣X射线荧光光谱分析方法研究

通过实验研究确定了用X射线荧光光谱仪分析高炉炉渣中全铁、二氧化硅、氧化钙、氧化镁、三氧化二铝的制样方法和分析条件，在采用粉末压片，粒度200目，压力30MPa保压30s条件下可满足天津钢铁有限公司炼铁厂高炉渣的日常分析。     

MgO含量对高炉炉渣粘度的影响

用内柱体旋转法研究了不同碱度条件下炉渣中MgO含量对高炉炉渣粘度的影响,并对其影响机理进行了探讨.结果表明:在高炉冶炼温度下,随着MgO含量在一定范围内的提高,炉渣粘度有所下降,而且其下降趋势随炉渣碱度的提高而增加.     

镉精炼废碱用于硫酸锌铅渣转型试验研究

废碱用于铅渣转型消除了后期铅冶炼的二氧化硫和废碱堆存污染问题。试验考察了废碱量、反应温度、时间、液固比等因素对转型脱硫反应的影响,转型脱硫率可达92.99%。     

高炉渣处理方法

高炉渣的处理方法有多种,其中包括底滤(OCP)法、拉萨(RASA)法、因巴(INBA)法、图拉(TYNA)法及明特克(MTC)法等.通过对这几种高炉渣处理工艺的对比,认为图拉法安全性能最好,因巴法技术最成熟,明特克法投资与占地面积最小.     

酒钢高炉炉渣黏度的试验研究

以酒钢1#高炉炉渣作为基准,利用化学试剂调整炉渣的碱度以及MgO、BaO、CaF2的含量,对酒钢高炉炉渣的黏度和熔化性温度进行了系统研究。从中可以看出:酒钢1#高炉炉渣是典型的"短渣",将炉渣碱度应从目前的1.15降到1.05,并且控制MgO、BaO含量分别在9%、1.3%左右,CaF2含量在1%~2%之间是比较适宜的。     

首钢高炉合理渣系的研究

为保证首钢高炉长期稳定运行,通过理论研究与生产实践分析,对炉渣中三氧化二铝不同含量下的氧化镁含量及二元碱度控制进行了研究,提出了炉渣合理的控制范围.