钢包喂线法工业试验

本文介绍喂线法钢包处理技术的工业试验情况。研究结果表明,喂线工艺对钢水脱氧、脱硫、合金回收和改变夹杂物形态等都具有明显的功效;喂线速度直接影响喂线工艺的冶金效果。     

钢包喂Ca-Si线工艺参数的优化研究

采用均匀设计的试验设计方法对天津钢管公司炼钢厂钢包喂线工艺进行了优化研究，研究表明，试验条件下，较低的喂线速度和较大的喂线量有利于喂线后钢水中钙的回收率ηＣａ的提高，钢中锰和铝的存在有利于ηＣａ的提高；喂线量和钢水温度对连铸中间包内钢水的总钙含量∑（Ｃａ）ＴＤ具有正面影响，喂线后钢水的停留时间和喂线前钢水的硫含量对∑（Ｃａ）ＴＤ具有负面影响，研究还给出了连铸中间包内钢水中总钙含量的预报方程。     

吹氩喂丝工艺与效果

本文阐述在１８ｔ钢包中吹Ａｒ喂线处理钢水的试验情况，并着重对喂线工艺和喂线效果进行了分析。试验结果表明：钢中酸溶铝含量稳定，铝的收得率提高；改善了脱氧，强化了脱硫；钢材力性提高，高低倍得到改善。     

钢水的实芯纯钙线钙处理工艺优势及应用

介绍了钢水钙处理工艺的基本原理及条件,分析了钢水的实芯纯钙线钙处理工艺优势,与钙铁线相比,使用实芯纯钙线喂线长度减少50%,钙的吸收率提高10%,并且减少了钢水的温降。结合宣钢炼钢厂钙吸收率和钢水增钙试验,分析了实芯纯钙线的喂线速度对钙吸收率的影响,最终确定120 m/min为最佳喂线速度。应选择在钢液下降流的中心位置喂线,尽量远离吹氩亮圈。     

实芯纯钙线在LF精炼过程中的应用

对比分析了实芯钙线(99.35%Ca)和钙铁线(30.53%Ca)在160 t、230 t和300 t LF精炼过程应用的冶金效果。喂纯钙线前后平均钢水的酸溶铝、硫含量和温度分别为0.036%、0.010%、1 587℃和0.029%、0.008%、1584℃。与喂钙铁线相比,喂实芯纯钙线,钙的收得率提高10%,喂线量少50%,喂线时间缩短2～3 min,钢水温降减少3～5℃,具有明显的冶金效果。     

精炼过程中钢水喂Si-Ca线钙处理工艺研究

针对用户对管线钢和汽车大梁钢钢种夹杂物球形变性的要求,研究了两种不同钢水精炼工艺条件下钢水中S含量、Als含量、钢水氧化性等因素对喂线效果的影响,目的是找出管线钢和汽车大梁钢喂线的影响因素,满足用户对轧材夹杂物变性的要求.     

喂线技术在莱钢50吨LF炉上的应用

试验研究了在LF炉上采用喂线工艺，实现喂线操作，以保证合金回收率高且稳定，钢水成份控制准确，改善钢的纯净度，提高钢的质量。     

提高含铝冷镦钢钙收得率工艺研究

目前冶炼含铝冷镦钢时主要通过喂入钙线的方式,对钢水中脱氧产物Al2O3夹杂物进行变性处理,以改善钢水可浇性,减少钢水堵塞水口的情况发生。文章通过冶炼低硅含铝冷镦钢时,对渣层厚度、喂丝高度、喂丝深度和喂丝速度等方面进行研究,提高钙收得率,以达到最佳的钙处理效果,保证钢水可浇性的同时降低冶炼成本。     

含硫铝脱氧钢可浇性工艺技术研究与应用

通过电转炉控制终点碳、LF炉低氧白渣、VD后喂线顺序、喂线量精准控制,实现了钢水连浇过程无水口结瘤现象,避免了钢水流动性不好造成的连铸断浇。     

管线钢钙处理模拟实验研究

根据管线钢工业生产钙处理工艺,在实验室条件下通过水模拟和热态模拟实验研究优化了钙处理工艺参数。结果表明,当喂线位置在2个透气砖夹角中心线上且在其对面半区距包壁R/2处,喂线深度为0.6H,底吹气量为12 m3/h时,熔池均混效果较好。在实际生产中,应根据钢水成分,特别是全铝和酸溶铝的质量分数来确定钙线的喂入量。喂线后钢水软吹5～10 min较为合适。     

石钢电炉热装铁水工艺的实践

在石钢铁现有条件下，分析了电炉热装铁水炼钢工艺的冶金效果，并探讨了在吹氧管供氧条件下合适的热装铁水比例。     

宝钢连铸中间包热状态测试与分析

连铸中间负愉钢水温度是炼钢生产过程的重要工艺参数之一,影响该参数的因素很多,通过对宝钢炼钢部60t中间包的包衬热状态进行测试,分析了包衬蓄热状况对中间包钢水温度的影响。     

优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量

在新疆八一钢铁有限责任公司炼钢厂高效连铸攻关中,以钢水为基础,优化炼钢工艺,改善钢水质量,取得了良好的效果。     

X70管线钢控氮工艺研究

针对安钢第二炼轧厂管线X70生产工艺,通过对炼钢各工序氮含量变化取样分析,找出了各生产工序氮含量变化规律,提出了相应的解决措施,并取得了较好效果.     

包晶钢结晶器液面周期性波动原因及控制

针对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司板坯连铸在生产包晶系列钢种时．连铸结晶器钢液面周期性剧烈波动的原因进行了分析。包晶钢液在凝固过程的包晶相变造成初生坯壳的不均匀生长是导致结晶器出现液面周期性剧烈波动的主要原因。通过调整结晶器冷却水强度和控制保护渣传热性能,有效地控制了结晶器液面周期性波动,提高了铸坯质量。     

ASEA—SKF精炼过程全氧影响因素的探究

结合马钢90tASEA－SKF的生产实际,对过程Al控制、真空脱氧、夹杂物去除和净化搅拌等方面对降低钢中全氧的作用进行了研究,并据此改进操作工艺后,获得了较低的全氧含量,提高了钢的洁净度。     

冷镦钢SWRCH22A炼钢工艺优化研究

主要介绍了首钢水钢冷镦钢SWRCH22A炼钢生产工艺优化的改造实践。针对冷镦钢SWRCH22A工艺存在钢水回si现象严重、可浇性不稳定的问题采取相应的优化工艺措施,通过生产工艺的优化,水钢生产的SWRCH22A钢水回si量由开发初期的平均0．04％降至平均0．02％,连浇炉数由2炉提高至7炉。生产节奏和品质明显提升。     

水口插入深度对连铸机结晶器内钢液流动的影响

应用三维流动过程计算机模拟软件,研究了首都钢铁公司板坯连铸机结晶器内的钢液流动过程。在此基础上模拟计算四种水口插入深度对流动形态的影响,确定出在现有水口倾角和拉坯速度情况下,270mm的插入深度是比较合理的设计方案。     

宽厚板坯连铸自动加渣机的应用实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司宽厚板坯连铸机结晶器自动加渣系统的工作原理、设备组成、系统技术特点及控制功能。实践表明,自动加渣方式下的保护渣铺展及熔化状态、液渣层厚度及结晶器传热速度控制的稳定性均优于人工推渣方式,浇注各钢种的平均罐数漏钢报警率和铸坯表面纵裂及凹陷发生率均明显降低。     

连铸生产20号钢方坯的初步实践

介绍了湘潭钢铁公司第二炼钢厂连铸生产供轧制无缝钢管用的１５０ｍｍ×１５０ｍｍ断面２０号钢连铸坯的试生产及批量生产的情况,对钢水质量、温度、拉坯速度、冷却配水制度等影响铸坯质量的情况进行了分析与总结,并据此提出质量控制措施