螺纹钢HRB400E冷弯断裂原因分析及控制

针对某厂螺纹钢生产中出现的冷弯断裂等质量问题,利用光谱分析、金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等手段对断裂钢筋的化学成分、显微组织及夹杂物等进行了分析。结果表明,钢中大尺寸的硅酸盐类夹杂物及成分偏析是导致冷弯断裂的主要原因。根据现场实际生产情况,通过延长钢包底吹时间,优化钢包底吹工艺参数,严控转炉冶炼过程,基本消除了螺纹钢冷弯断裂现象,由此引起的质量异议也降至几乎为零。该研究对螺纹钢HRB400E生产过程中冷弯断裂问题的解决具有一定的指导意义。     

大规格螺纹钢小弯芯冷弯性能的分析

针对大规格螺纹钢(公称直径∮25mm及以上)小弯芯(1a)冷弯过程中出现横肋根部开裂问题,从螺纹钢化学成分、偏析、夹杂物、金相组织、横肋a和β角的设计、时效等方面进行了比较分析,提出了优化化学成分、减小横肋β角、辅以适当的时效等措施,提高塑性和减少应力集中,从而解决了大规格螺纹钢小弯芯冷弯开裂的问题。     

莱钢φ40、φ50规格螺纹钢质量控制

主要介绍了莱钢炼钢厂通过采取转炉高效控制、优化自动钢包底吹氩模式、改进连铸浇注工艺等措施,逐步解决了大规格螺纹钢冷弯裂纹和冷弯性能质量问题。     

20MnSi螺纹钢筋冷弯脆断和无屈服点的原因研究

对２０ＭｎＳｉⅡ级螺纹钢中异常金相组织粒状贝氏体的形成机理进行了实验研究和定量分析以及相应的现场试验工作,并根据试验结果提出了控制螺纹钢筋冷弯脆断和无屈服点的相应对策。     

Q235冷弯性能不合格原因分析

钢板在冷弯时出现开裂,通过对开裂试样进行金相组织、冷弯断口形貌及能谱分析,结果表明,表面质量是导致冷弯性能不合格的原因之一,最后提出了相应的改进措施。     

对Q195热轧板冷弯不合格的分析

通过对冷弯断裂样的断口形貌，内部金相组织及成分的检验和分析，发现热轧工艺不当导致脆性相在晶界析出是Ｑ１９５热轧板冷弯不合格的原因。     

采用Quant200扫描电镜带能谱对板材Q235冷弯断裂试验研究

采用扫描电镜带能谱微观和化学成分分析；金相组织检验对板材Q235冷弯断裂的不合格试样进行微观，结果表明：板材中有较多的非金属夹杂物及轧后冷却速度过快和冷速不均是导致冷弯性能不合格的主要原因，提出了相应的改进措施。     

核电用SA516Gr.70钢板冷弯断裂原因浅析

以120 mm厚度正火返红交货态SA516Gr. 70核电用钢板为研究对象,借助冷弯试验机、实验室电阻炉、金相显微镜、扫描电镜等设备,对冷弯断裂部位进行金相组织观察、非金属夹杂物和断口分析;对交货态性能检验后的余料进行正火+空冷热处理试验,观察金相组织,发现钢板表面异常增碳,在正火后的冷弯试验中仍然断裂。综合分析认为:SA516Gr. 70核电用钢板交货态冷弯性能不合格的原因为钢板表面马氏体层比较厚、强度过高,在冷弯过程中塑性变形能力差,造成表面开裂。核实钢板取样位置后,在远离冒口处重新取样进行冷弯试验,冷弯性能合格。     

转炉底吹气体对螺纹钢性能的影响

在抚顺新钢铁公司转炉进行了底吹气体对螺纹钢性能影响的工业试验,同时也对比研究了底吹全程吹氮气、底吹氮、氩气切换和单纯顶吹3种工艺条件下螺纹钢的性能。结果表明,3种工艺条件下轧材的化学成分、综合性能、屈服强度、抗拉强度和断后伸长率等性能指标相当,钢中夹杂物的总量和金相组织级别相当。采用转炉全程底吹吹氮工艺冶炼得到的成品螺纹钢在成分及性能上符合国家标准的要求。     

正火控冷工艺对Q460C钢板组织与性能的影响

通过试验对比研究了亚温正火+弱水冷工艺对Q460C低合金高强钢板力学性能和金相组织的影响。结果表明:采用亚温正火和正火后弱水冷的方式,可以有效细化晶粒并减少内部缺陷,钢板的强度性能损失显著降低,断后伸长率略有降低,冲击韧性改善明显,冷弯性能良好。     

20MnSi螺纹钢用方坯试制

介绍了２０ＭｎＳｉ螺纹钢筋用方坯的试制过程及产品质量，试制表明７５和９９方坯的冶炼、铸锭、轧制工艺可行，化学成分及用该方坯轧成的螺纹钢筋性能满足ＧＢ１４９９－９１标准，可转入正式生产。     

HRB400盘卷生产工艺优化

针对河北敬业集团HRB400盘卷生产初期存在通条性差、力学性能不稳定、出现贝氏体异常组织、冷弯不合的问题,通过调整熔炼成分、风机开启顺序、风冷辊道速度等措施,盘卷的通条力学性能最大相差由149 MPa下降到11 MPa,未发现贝氏体异常组织,盘条的力学性能显著提高。     

化学成分对中厚钢板冷弯性能的影响

尽管钢的化学成分在生产过程中都能有效地控制在性能标准规定的范围内,但诸元素的含量及存在状态对中厚钢板的冷弯性能有直接影响,其中影响最大的是C、S、O、P、H、N等杂质元素。这些杂质元素影响冷弯性能的方式是完全不同的,碳主要通过影响显微组织中各组织组分的相对量及其分布特点,硫通过带状组织和硫化物夹杂,氧通过氧化物夹杂,磷通过固溶强化作用及带状组织,氢通过气态氢在钢中的存在和扩散,进而影响中厚钢板冷弯性能。因此,要消除化学成分对中厚钢板冷弯性能的影响,必须降低钢中C、S、O、P、H、N含量,提高钢的纯净度,减少非金属夹杂含量,发展纯净钢。     

添加稀土元素对M42高速钢盘条拉拔断丝率的研究

研究了添加稀土元素对M42高速钢组织和性能的影响,结果表明在电渣重熔过程中加入稀土后M42高速钢电渣锭组织中莱氏体网断开,锻打方坯中的夹杂物颗粒细小,由棒条状变为球状;其盘条组织中的碳化物更细小、均匀,冷拉塑性提高,拉拔断丝率由原来的23．8m／次变为38．5m／次。     

Q235B热轧钢带冷弯开裂原因分析及措施

对钢带发生的冷弯开裂试样进行了大量理化检测、组织分析。结果表明：材料冷弯开裂的主要原因是由于钢水非金属夹杂物含量偏高,次要原因是铸坯在热轧生产加热过程中表皮氧化严重,皮下气泡外露,轧制拉长使钢材表面产生裂纹源。当然,次要原因的根源还在于钢水气体含量高导致铸坯存在皮下气泡。而在这些非金属夹杂物中,又以C类（硅酸盐）和D类（环状氧化物）夹杂为最多和等级最高。基于上述原因,对Q235B板坯成分和生产工艺进行了认真研究和改进,在钢水不经LF炉精炼的条件下解决了钢带冷弯开裂的问题,从而大幅降低了板带生产成本。     

40Cr棒材表面纵裂缺陷的研究

经过对石钢生产中产生表面纵裂的40Cr圆钢进行取样、检验和分析发现,裂纹内残存物含有与连铸保护渣相同的特征元素,结合工艺过程,初步探明石钢生产该圆钢产生表面纵裂的原因是由于轧钢时应用表面带有粘渣或裂纹的铸坯.而杜绝铸坯表面粘渣和裂纹除优化浇铸工艺参数、稳定浇铸过程外,选择粘度小、熔点低、熔速快等合适理化性能指标的保护渣至关重要.     

节约型铌微合金化HRB400钢筋的成分与工艺研究

对节约型铌微合金化HRB400钢筋的成分、钢坯加热温度和上冷床温度进行了优化,分析了有时试样初检屈服点不明显的原因并提出了应对措施.研究结果表明:控制钢中w(Nb)为0.008 %～0.028 %,适宜的钢坯加热温度为1 050～1 150 ℃,轧后控冷,上冷床温度按830～860 ℃控制,可生产性能合格的HRB400...     

钒氮合金化热轧抗震钢筋HRB400E产品开发

介绍了重庆钢铁钒氮合金化热轧抗震钢筋HRB400E产品开发全过程,包括成分设计、生产工艺流程、炼钢及轧钢工艺控制要点、产品力学性能及金相组织等。为了降低生产成本及提高产品质量,重庆钢铁在原有钒合金化的基础上降钒增氮,利用现场试制及金相、力学性能检验等手段成功开发了低成本、高品质的新一代钒氮合金化热轧抗震钢筋。大量研究及实际生产表明,钒合金化适用于热轧钢筋的产品开发,而在钒合金化的基础上增氮有利于降低钒的用量,降低钢坯成本,且产品性能优良。     

低碳贝氏体钢PC80Q钢工艺探讨

贝氏体结构及其相变机制一直是人们研究的重点。贝氏体钢是为了获得某种物理、化学或力学特性而有意添加了一定量的合金元素Cr、Nb、Mo、Ti、B等元素，并对杂质和有害元素加以控制的特殊性能钢。我厂进行过一炉低碳贝氏体钢PC80Q试制生产，存在的问题主要是该钢的冲击韧性值很低，为此笔者从冶炼、轧制及热处理整个工艺过程中的关键点进行了研究改进，以求使其性能得到提高。     

根据连铸异型坯化学成分预报H型钢力学性能的探讨

通过对采集H型钢生产中的质量数据的统计处理 ,建立了铸坯化学成分与钢材力学性能的数理统计模型 ,并用于根据铸坯的化学成分对成品钢材力学性能的预报