乳液接枝型热塑丁苯橡胶研究

采用自由基乳液接枝方法合成了新型的热塑丁苯橡胶。考察了各种聚合影响因素对聚合反应及产品性能的影响。     

新型热塑弹性体橡胶研制成功

巴陵石化有限公司合成橡胶厂成功研究出拥有自主知识产权的新型热塑弹性体橡胶ＳＥＢＳ生产技术 ,填补了我国在该领域的空白。日前ＳＥＢＳ中试装置一次开车成功 ,生产出合格产品 ,生产能力达 6 0 0ｔ/ａ ,预计 2年后达 2万ｔ/ａ。ＳＥＢＳ被称为“第四代橡胶” ,除具有热塑性弹性橡胶ＳＢＳ的诸多优越性能外 ,还具有耐老化、可塑性好、高弹性、绝缘性能好及无需硫化等特点 ,产品使用寿命长 ,在 15 0℃高温或 - 6 0℃的低温下 ,性能不发生任何改变。可被广泛用于生产高档弹性体、胶粘剂、润滑油增粘剂、高档电缆电线的填充料和护套料 ,可制…     

用高效凝胶色谱研究丁苯热塑弹性体

在自制的高分辨率微粒硅胶柱上用高效GPC方法成功地分离了丁苯热塑弹性体不同组份,测定并研究了SB两嵌段物及偶合效率对聚合工艺的影响。     

聚丁烯-1与聚烯烃弹性体共混物的结构与性能

采用熔融共混法制备了聚丁烯-1(PB-1)与丙烯基聚烯烃弹性体(POE)共混物。利用共聚焦显微拉曼系统、拉伸仪以及DSC,WAXD,SAXS等方法研究了材料的相形态、拉伸机械性能、结晶与熔融行为、晶体结构、长周期及长周期与共混物组成的关系。实验结果表明,PB-1和POE为不相容体系,所研究的共混物中均具有明显的分相结构,随着PB-1质量分数(w_PB-1)的增加,PB-1由分散相变为连续相,且经历了相反转过程;POE的加入没有改变PB-1的晶型,对PB-1晶体的熔融行为影响不大;受相形态影响,当w_PB-1较低时,双重结晶峰出现,且结晶温度较共混前发生显著降低;当POE为连续相时,材料的断裂伸长率高、模量低,当PB-1为连续相时,材料的模量较高,且随着w_PB-1的增加明显升高。     

EPDM/PP热塑弹性体动态性能及形态结构的研究

介绍了全部采用国产原料研制的乙丙热塑弹性体的结晶形态,动态力学性能以及形态结构。在较宽的橡塑比范围内,热塑弹性体中的PP仍保持其单独存在的球晶结构。其大小和结晶完整性受到EPDM和过氧化物含量的影响。对于不同橡塑比的共混物的动态性能研究表明,随共混物中橡胶含量的减少,弹性模量增加,EPDM的玻璃化温度向低温方向移动,说明PP非晶部分与EPDM有部分相容,且是互为相分离的结构,进一步证明了乙丙热塑弹性体是多相体系。形态结构研究表明,随EPDM含量的增加,橡胶相始终为分散相,只是橡胶颗粒逐渐变大。这证明了热塑弹性体的弹性是橡胶相贡献的,而加工流动相则是PP贡献的。     

热塑性弹性体SIS开发成功

吉化集团公司研究院开发的热塑性弹性体SIS于1998年4月3日正式通过吉林省科委组织的专家技术鉴定。SIS是苯乙烯类热塑性弹性体中比较重要的胶种之一，广泛应用于医疗、电绝缘、包装、保护、固定、标志以及复合材料的层间粘合等。80％用于配制各种热熔压敏胶粘剂。“九五”期间，国内SIS需求量将达5000t儿。吉化研究院在200t地装置上，成功地开发了正丁基俚为引发剂的合成SIS新工艺，技术成熟可靠，稳定性好。特别是原料精制及聚合物分子量控制技术简捷方便，易于实施。其整体技术处于国内领先水平。该研究包括原料精制、聚合工艺，胶液…     

聚乙烯和聚乙烯/弹性体共混物的加工方法

在含有或不含有弹性体的线型聚乙烯的熔融加工中，通过加入一定量的表面活性剂，显示了改进的加工性能。在熔融加工参数中，改进的有降低的机头压力、降低的转矩、降低的电机载荷、减少或消除的熔体断裂及这些参数的组合。表面活性剂可从非芳族的磺酸盐或硫酸盐中选取，其中该盐的阳离子选自于Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ和其它碱金属阳离子和季铵根阳离子，该表面活性剂基本上不含卤素。／ＣＮ１２２７５８０Ａ，１９９９－０９－０１聚乙烯和聚乙烯/弹性体共混物的加工方法     

1.5万吨/年丁苯热塑弹性体(SBS)投资成本估算

一、前言 1.5万吨/年SBS(以生产线型为主,也可生产星型)总投资2650万元(包括流动资金)、计算成本(反映聚合等高分子生产工艺经营情况)3436.63元/吨;售价5800元/吨计,则年计算利税额为3545万元,比顺丁计算利税多得1793万元(顺丁计算成本2732元/吨),比聚苯乙烯多2540万元。     

2，5—二甲基—3—糠酰硫基呋喃的合成

以2,5－二甲基－3－呋喃硫醇,糠酰氯和吡啶为原料,通过醇解反应合成了2,5－二甲基－3－糠酰硫基呋喃,并通过元素分析,红外光变及熔点等分析方法证明了产物的结构。考虑了工艺条件对产物收率的影响,确定了最佳合成工艺条件：n(2,5-二甲基－3－呋喃硫醇）：n(糠酰氯）：n(吡啶）＝1．0：1．5：1．5,乙醚加入量10mL,反应温度5℃,反应时间1.5h,在此条件下,产率可达81．3％。     

2—叔丁基对甲苯酚的合成研究

以对甲苯酚和异丁烯为原料合成2－叔丁基对甲苯酚。对催化剂进行了筛选,讨论了催化剂用量、原料配比、反应温度、反应时间对烷基化反应的影响。确定了合成2－叔丁基对甲苯酚的最佳条件：催化剂用量（以对甲苯酚质量计）12％,异丁烯加入时间2h,补充反应时间1h,反应温度100－110℃,对甲苯酚与异丁烯的摩尔比为1．1：1。在此条件下产品收率为79．1％。     

2-氨基-3-氯-1,4-萘醌的合成研究

以2,3-二氯萘醌与氨气为原料,甲醇作溶剂,制备了2-氨基-3-氯-1,4-萘醌.考察了反应条件对产品收率的影响,得到最佳工艺条件:在二氯萘醌用量为0.1 mol,氨与二氯萘醌的物质的量比为6,氨甲醇溶液含量15％～17％,反应温度20～25℃,反应时间4h,产品收率可达96％.     

AM／AMPS／MAA三元共聚物的合成与性能

采用氧化－还原引发体系合成丙烯酰胺／2－丙烯酰胺基－2－甲基丙磺酸／甲基丙烯酸（AM／AMPS／MAA）三元共聚物作为钻井液处理剂。初步评价了此三元共聚物的泥浆性能,结果表明,AM／AMPS／MAA三元共聚物具有较好的降滤失和耐温性能,较强的抗盐和抗钙,镁离子污染的能力,以及较好的防塌效果。     

自动快速燃烧-离子色谱联用技术测定轻质油中痕量氯

采用自动快速燃烧-离子色谱联用技术,以质量浓度0.5 mg/L轻质油含氯标准溶液为研究对象,确定了用于测定轻质油中痕量氯的最佳分析条件:燃烧管进(出)口温度为950(1 000)℃,样品进样量为50μL,吸收液超纯水用量为10 mL。结果表明:当含氯质量浓度为0.1～1.0,1.0～10.0 mg/L时,所建立的标准曲线线性相关系数分别为0.999 1,0.999 7;在最佳分析条件下,连续测定92~#汽油、0~#柴油、轻质燃料油、苯和甲醇各5次,加标样品中含氯量测定结果的相对标准偏差为1.25%～3.95%,加标回收率为91.58%～95.42%,方法的重复性良好,分析结果准确可靠。     

常减压蒸馏装置运行优化措施

分析了中国石油独山子石化公司常减压蒸馏装置运行问题,采取了停用脱乙烷塔、增加减压塔塔顶瓦斯超重力脱硫系统和柴油吸收脱硫等措施。结果表明:通过停用脱乙烷塔,增加了优质乙烯原料量,可增产液化气7 392 t/a,停用脱乙烷塔塔顶循环水冷却器后,可节约循环水100.8万t/a;减压塔塔顶瓦斯系统增加超重力脱硫后,硫化氢脱除率提高至99.75%,改变为柴油吸收脱硫后,有机硫脱除率达到50%以上,实现了减压炉烟气达标排放。     

加氢脱酸-二段糠醛萃取工艺制备A 1426橡胶增塑剂

以中国石油克拉玛依油田九区稠油的减四线馏分油为原料，采用加氢脱酸-二段糠醛萃取的组合工艺制备出A 1426橡胶增塑剂。结果表明:采用先加氢脱酸、后糠醛二段萃取的组合工艺可以制备出满足GB/T 33322—2016要求的A 1426橡胶增塑剂产品；其工业化试产品较A 1020橡胶增塑剂产品芳烃质量分数提高4.4个百分点，可以满足橡胶市场对不同芳烃质量分数橡胶增塑剂的需求。     

三氧化二铁/黏土铁系吸附剂对生物柴油的脱酸研究

采用三氧化二铁(Fe2O3)/黏土铁系吸附剂对生物柴油进行吸附脱酸,考察了吸附时间、吸附温度、吸附剂用量等吸附工艺条件对脱酸效果的影响,并研究了该吸附剂的饱和吸附量和再生性能。结果表明:最佳吸附剂用量为8.69%,吸附温度为54.91℃,吸附时间为2.7 h,在此优化条件下,脱酸率为86.78%;在最佳吸附温度和吸附剂用量下,Fe2O3/黏土吸附脱酸的饱和吸附量为18.5 g/g;以月桂醇聚氧乙烯醚(AEO-3)作脱附剂,吸附脱酸后的Fe2O3/黏土经第1次再生后,脱酸率仅为45.71%,经第2次再生后,无脱酸能力。     

加氢精制装置增产石脑油的工艺参数调整

为了提高乙烯裂解装置的原料供给,采用石脑油重拔方案对中国石油辽阳石化公司200万t/a加氢精制装置的分馏塔操作参数进行了调整。结果表明:在不改变原料性质、反应温度和压力的条件下,将石脑油干点的工艺指标由原来的不高于190℃调整到不高于220℃,分馏塔塔顶温度和重沸炉出口温度工艺指标上限分别由175℃调整到185℃,315℃调整到325℃,操作压力由0.10 MPa下调至0.08 MPa,回流比由2.5下调到0.5,可以达到增产石脑油的目的;装置实施石脑油重拔方案后,精制柴油收率由91.28%降至81.34%,含硫质量分数满足国Ⅴ车用柴油标准要求;石脑油干点提高了52℃,含硫质量分数降低了5.7个百分点,收率提高了9.94个百分点,产品质量优于调整前。     

柴油加氢装置生产航空煤油的工艺改进

选用常规低压航空煤油加氢技术及配套FH-40 B催化剂,通过采取分馏单元增设过滤器及脱硫罐等改造措施,在20万t/a柴油加氢装置上进行了航空煤油的试生产。结果表明:常压蒸馏装置采用常二线95%馏出温度不高于363℃的控制方案,所得常一线油的密度为790 kg/m~3,馏程为157~227℃,冰点为-57℃,可作为生产航空煤油的原料;柴油加氢装置在保持主体工艺流程不变的情况下,产品中硫醇硫质量分数为(5.00~9.00)×10~(-6),铜片腐蚀为1 a,各项性质均满足航空煤油标准质量要求。