基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础 ,建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压工艺的三维仿真 ,并结合人工智能技术 ,实现了对错距旋压工艺参数的优化     

基于有限元模拟的筒形件错距旋压智能参数优化系统研究

以有限元模拟分析为基础，建立了筒形件错距旋压智能参数优化系统。实现了对错距旋压居一维仿真并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺参数的优化。     

筒形件三轮错距旋压三维数值仿真智能系统研究

建立了筒形件错距旋压三维数值仿真系统，实现了错距旋压工艺的三维仿真，并结合人工智能技术，实现了对错距旋压工艺的智能优化。     

错距旋压工艺参数对轮毂轮辗成形影响规律探究

为系统地研究汽车轮毂强力旋压成形规律,在对轮毂强力旋压工艺分析的基础上,建立符合实际的力学模型。利用有限元分析软件对轮毂的错距旋压过程进行数值模拟,得到旋压成形过程中的应力应变分布情况,分析变形区金属流动规律和塑性成形机理,并对轴向错距量、径向压下量等重要工艺参数进行优化分析,找出最优工艺参数。     

基于Simufact的QSn7-0.2衬套强力旋压与变薄拉深的成形精度

利用有限元仿真软件Simufact中强力旋压和变薄拉深模块分别对相同的连杆衬套毛坯进行了三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺的数值模拟。以连杆衬套的实际外径、内圆度误差和壁厚偏差作为成形精度的评价指标,从而探究三旋轮错距强力旋压和3次变薄拉深两种工艺成形后的成形精度。结果表明,采用3次变薄拉深工艺加工成形后的连杆衬套成形精度略优于三旋轮错距强力旋压,但其强度低于强力旋压后工件的强度[1]。     

基于数值模拟的小应变差筒形件旋压成形方法研究

为了获得变形均匀的筒形件,提出采用有限元数值模拟方法对错距旋压、等距旋压和对轮旋压三种强力旋压成形工艺方案进行分析,介绍了三种强力旋压成形工艺方法及其原理,并制定了相应的成形工艺方案。以20钢筒形件为研究对象,采用MSC.MARC有限元软件,对三种不同的强力旋压成形过程进行了数值模拟。结果表明,旋压成形后工件的内外表面存在一定的应力及应变差;采用对轮旋压所获得筒形件内外表面应力应变差远小于错距旋压及等距旋压,采用等距旋压成形时筒形件内外表面应力应变差最大。     

不锈钢筒形件错距旋压过程的缺陷研究

应用Deform-3D有限元软件进行了不锈钢筒形件错距旋压成形过程模拟,揭示了错距旋压筒形件缺陷产生的原凶.分析了不同工艺参数下隆起、扩径缺陷的大小、分布及变化规律;结合实验研究,验证了模拟结果的准确性.当旋轮工作角为25°～30°、进给比为0.8 mm·r~(-1)、减薄率为30%时,等效应力较小且分布均匀,隆起高度和内径胀径量较小,旋压成形过程处于较好的稳定状态.研究结果能较好地优化工艺和指导实践生产.     

基于田口算法的连杆衬套尺寸精度优化

对锡青铜QSn7-0. 2强力旋压成形过程进行了不同进给比、首轮压下比和轴向错距下的有限元仿真模拟。利用田口算法对仿真结果进行了优化,得到了不同工艺参数对内径公差和圆度误差的影响。利用数控强力旋压机对锡青铜QSn7-0. 2进行了强力旋压成形,并利用圆度仪测量了旋压件的内径公差和圆度误差。结果表明:当进给比为0. 6 mm·r-1、首轮压下比为50%、轴向错距为4 mm时,强力旋压连杆衬套具有最优的内径公差和圆度误差。各工艺参数对内径公差的显著影响顺序为:进给比首轮压下比轴向错距;对圆度误差的显著影响顺序为:进给比轴向错距首轮压下比。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

基于Simufact筒形件强力旋压与变薄拉深应力应变分析

以锡青铜材料作为研究对象,在Simufact有限元仿真软件中,对相同毛坯分别进行强力旋压与变薄拉深的有限元数值模拟。以连杆衬套成形件的等效塑性应变和等效应力作为性能评价指标,比较2种成形工艺对连杆衬套性能的影响。结果发现,锡青铜连杆衬套三旋轮错距强力旋压衬套具有更高的强度,三次连续变薄拉深连杆衬套具有较好的塑性。最后采用拉伸试验验证了仿真结果的准确性。     

筒形件错距旋压缺陷的有限元仿真研究

筒形件的错距旋压是一个非常复杂的塑性变形过程，在生产实践中，常伴有旋压缺陷的产生。本文采用三维弹塑性有限元仿真的方法，对旋压变形过程中的韧性损伤、不贴芯模、隆起等典型缺陷的起因进行研究，并提出相应的预防措施，这对旋压件的生产具有良好的理论指导意义。     

筒形件正旋隆起及旋压力三维有限元模拟分析

应用有限元软件MSC．Marc，对TC4筒形件热旋正旋成形过程进行三维弹塑性有限元模拟研究，建立起正旋成形的三维有限元计算模型，分析了旋压加工中隆起现象，计算了旋压力，得到了工艺参数对隆起及旋压力的影响关系。该模拟计算对于探索复杂的旋压成形规律具有重要意义。     

筒形件强力旋压三维刚塑性有限元模拟中几个关键问题的研究

本文对筒形件强旋三维刚塑性有限元模拟中的关键技术问题进行了研究。精确计算了旋轮和坯料的接触轮廓, 建立了有限元网格离散模型, 给出了旋轮与坯料接触区空间约束及速度边界条件的处理方法。文中对筒形件反旋模拟的结果表明, 所提出的处理方法是可靠的。     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计.     

单道次缩旋的壁厚变化规律研究

采用ANSYS软件对偏心类管件缩径旋压进行了三维有限元数值模拟,并对毛坯外径、壁厚分布随时间的变化规律进行了深入研究,模拟结果有助于工艺参数的优化设计。     

筒形件正旋旋压力及位移分布规律的有限元分析

筒形件强力旋压时旋压力三个分量及其分布规律是确定设备功率及结构参数的重要依据。本文采用三维弹塑性有限元法对筒形件强力旋压工艺进行了分析 ,得到了正旋时变形区接触面上旋压力 3个分量的分布规律 ,计算结果与叶山实测结果吻合较好 ;同时得到毛坯内表面各节点的位移分布规律 ,为合理选择工艺参数 ,提高产品的尺寸精度提供了理论依据     

TC4合金流动旋压三维弹塑性有限元模拟

应用有限元软件MSC.Marc,建立了TC4合金筒形件流动旋压的三维弹塑性变形力学模型.研究了三轮同步热反旋过程中的三维变形图,管坯表面应力、应变以及旋压力分布规律.这对于优化TC4管材旋压工艺和缺陷的科学预报有重要的指导意义.